Сварка в машиностроении: Справочник в 4-х т. Т. 1
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 463 464 465 466 467 468 469... 501 502 503
|
|
|
|
466 Специальные виды сварки ремонтных работ применяют кессоны, в которых сварку производят вручную электродами и на полуавтоматах. При строительстве подводных трубопроводов большого диаметра применяют сварку взрывом. Сварные соединения, в основном при сварке внахлестку, обладают высокой прочностью. Ведутся работы по применению автоматической сварки плавящимся электродом в среде аргона под высоким давлением (до 20—30 кгс/см2) и положено начало использования плазменной сварки. Подводная резка. Резка металла под водой, так же как и сварка, сопряжена с трудностями и опасностью для работающих. В подводных условиях применяют различные способы резки: механические, термические, кумулятивные (взрывом). Наибольшее распространение получили способы термической (огневой) резки, электродуговая, газокислородная, электрокислородная, плазменно-дуговая. При подводной резке используется тепло концентрированных источников дуги или плазмы и тепло, выделяющееся от химического взаимодействия кислорода с металлом. Поскольку разрезаемый металл находится в воде и интенсивно охлаждается, то источники тепла должны иметь высокую концентрацию его в месте реза. Подводная электродуговая резка отличается от дуговой подводной сварки повышенными значениями сварочного тока и приемами выполнения работ. Поэтому дуговую резку под водой можно выполнять на том же оборудовании, что и подводную сварку. Целесообразно использование постоянного тока прямой полярности, так как это приводит к выделению большого количества тепла в полости реза. Электроды для резки отличаются от электродов для сварки размерами, толщиной и составом обмазки. Электроды изготовляют из проволоки диаметром 5—7 мм, длиной 500—700 мм. При выборе режимов тока для резки следует принимать коэффициент /( равным 60—80 А/мм. Практикой подводных работ установлено, что электродами диаметром 5 мм можно успешно разрезать металл толщиной 50 мм при силе тока 350—500 А. Режимы резки, обеспечивающие максимальную производительность процесса, находят опытным путем. Резка осуществляется непрерывным перемещением электрода. Она начинается с кромки или с отверстия и производится пилообразными движениями конца электрода. Металл небольшой толщины (до 10—15 мм) разрезается непрерывным перемещением конца электрода вдоль линии реза (рис. 108, а). При резке металла большой толщины (рис. 108, б) движение электрода от верхней поверхности к нижней осуществляется медленно, подъем его к верху — быстро. Из табл. 25 видно, что с увеличением толщины металла производительность дуговой резки быстро падает, а расход электродов на 1 пог. м. реза растет. Поэтому способ дуговой резки рекомендуется применять для толщин не свыше 15—20 мм. Способ электрокислородной резки удачно объединил преимущества дугового разряда и струи режущего кислорода. За счет тепла дуги происходит нагрев и плавление металла, а за счет струи кислорода — сгорание и выдувание металла из полости реза. В основном применяют трубчатые электроды с осевым каналом для режущего кислорода и специальные электроды из карборунда. Рис. 108. Схемы электродуговой резки в нижнем положении: а — металла небольшой толщины; б — металла большой толщины
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 463 464 465 466 467 468 469... 501 502 503
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
