Суперсплавы II: Жаропрочные материалы для аэрокосмических и промышленных энергоустановок. Книга 2
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 82 83 84 85 86 87 88... 182 183 184
|
|
|
|
прогибом и разрушением стержней. Чтобы удовлетворять требованиям, возникающим в связи с повышением температуры разливки, довольно активно изыскивают и разрабатывают альтернативные оксидные системы (например, А12Оэ). Подобная замена особенно важна при литье монокристаллических изделий из суперсплавов, поскольку в этом случае отливка должна оставаться в расплавленном состоянии довольно длительное время. Применение новых материалов такого рода станет возможным только после разработки совместимых вы-щелачивателей, способных удалить стержни из готовых отливок. 15.4. Системы оболочковых изложниц Ключевым элементом современных процессов литья по выплавляемым моделям является система керамических оболочковых изложниц. Она должна воспроизводить форму модели во всей ее сложности, обладать достаточной прочностью, чтобы не растрескаться при извлечении модели, противостоять действию термических и механических напряжений, сопровождающему операцию литья. Но чрезмерная прочность оболочковой изложницы затрудняет удаление оболочки и может вести к разрушению затвердевающей отливки с образованием дефектов, известных под названием "горячие надрывы"1. Последние возникают в процессе кристаллизации и охлаждения отливки под действием напряжений, связанных с несоответствием термического расширения (сжатия) металла и изложницы; в этот период металл обладает и малой прочностью, и малой пластичностью. Итак, в идеальном случае оболочковая изложница должна быть достаточно прочной, чтобы обеспечить металлу требуемую форму и плотность, но и достаточно податливой, чтобы деформироваться и даже частично разрушаться по мере того, как металл застывает и дает усадку. При новых прогрессивных технологических процессах, таких как направленной кристаллизации, оболочковая изложница подвергается влиянию высоких температур особенно длительное время. В таких условиях высокая температура вызывает искажение формы изложницы и усиливает взаимодействие ма 1 "hot tearf, в отечественной практике — "горячие трещины". Прим. перев. териала изложницы с металлом, особенно в части наиболее химически активных элементов (например, AI и Hf). Оболочковую изложницу [l] создают попеременным нанесением керамического раствора и высушенной огнеупорной крошки. В состав керамического раствора обычно входят тонкая, 200 меш (74 мкм) или тоньше, тугоплавкая пудра и связка в виде ультрамелкозернистого кремнезема. Для нанесения раствора на поверхность сборки из восковой массы сборку погружают в раствор, а затем извлекают и дают лишнему раствору стечь. При точном следовании правилам обмазки раствор образует на поверхности сборки ровное покрытие. Пока раствор влажный, на его поверхность наносят тугоплавкую крошку ("штукатурят"); для этого крошку или высыпают на поверхность раствора, или погружают обмазанную сборку в псевдосжиженную массу тугоплавких частиц. После такого оштукатуривания связке дают схватиться за счет химических реакций или посредством контролируемого подогрева; степень схватывания дают такую, чтобы последующим покрытием не нарушить цельности предшествующих слоев. Типичная оболочковая изложница состоит из 5—7 слоев. Увеличение размеров изложниц, укрупнение получаемых деталей и необходимость точного согласования всех операций и реакций в процессе приготовления оболочковых изложниц способствовали переходу к автоматизации этого процесса. В процессе строительства изложницы используемые материалы изменяют, а наиболее критическим является самое первое окунание, при котором формируется так называемое "лицевое" покрытие. Именно оно воспроизводит все сложности форм модели и непосредственно контактирует с расплавленным металлом. В расчете на производство отливок с равноосным зерном в лицевое покрытие вводят 3—8 % зародыше-образующего реагента, например алюмината, силиката или оксида кобальта [2]. Армирующая крупка, которую накладывают на первое покрытие, обычно самая мелкая, от 70 до 120 меш (210—125 мкм); этим сводят к минимуму вероятность проникновения крупки сквозь покрывающий слой раствора. При втором и третьем покрытии применяют более грубую крупку, от 50 до 70 меш (297—160 мкм). От третьего до последнего покрытия главная цель — "набрать толщину" оболочки, чтобы обеспечить изложнице необходимую прочность. При этих следующих одно за другим "опорных" покрытиях ис 171
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 82 83 84 85 86 87 88... 182 183 184
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
