для бедной руды: 11483/5720 = 2
т/т; для богатой руды 6005/5720 = 1,05 т/т.
V. Расход углерода на переработку известняка.
Принято, что на 1 кг известняка расходуется 0,25 кг
углерода.
Для бедной руды
добавляется 1,91 кг СаО. При содержании в известняке 53 %
СаО добавляется известняка 1,91/0,53 = 3,6 кг. Расход углерода: 3,6 •
0,25 =
= 0,9 кг/кг (т/т).
Для богатой руды
добавляется 0,191кг СаО известняка: 0,191/0,053 = 0,36 кг. Расход
углерода: 0,36 • 0,25 = = 0,09 кг/кг (т/т).
VI. Расход углерода-теплоносителя с учетом
тепловых потерь (20%), т/т
металла:
для бедной руды (2,0 +
0,9): 0,8 = 3,63, для богатой руды (1,05 + 0,09):
1,43.
VII. Общий расход углерода на процесс (на
восстановление, науглероживание и удовлетворение тепловых
потребностей).
Для бедной руды 3,63 +
0,352 = 3,98. Для богатой руды 1,43 + 0,352 = 1,78.
VIII. Расход угля (80% С) на процесс получения
металла.
Бедная руда 3,98:0,8 =
4,98 т/т. Богатая руда 1,78: 0,8 = 2,23 т/т.
Необходимо отметить, что очень
высокие расходы топлива (даже для подготовленных руд) обусловлены высоким
тепловым и химическим потенциалом колошникового газа (1500 °С; 100%
СО). В связи с этим перспективы развития способов получения жидкого
металла, использующих недефицитное твердое топливо в качестве
восстановителя и теплоносителя, связаны с нахождением путей
использования энергии газа. Этот газ можно использовать для
максимального предварительного восстановления руды в отдельном
агрегате (например, процесс Корекс). Однако кроме усложнения схемы в
этом случае возможно применение лишь кускового сырья, т.е. необходимо
предварительное окускование руд (агломерация или производство
окатышей). Возможно также частичное дожигание части колошникового
газа над ванной металла с максимальным возвращением этого дополнительного
тепла ванне (процесс ПЖВ). 16
