Технология термической обработки металлов
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 258 259 260 261 262 263 264... 309 310 311
|
|
|
|
но масло в процессе работы "стареет", опасно в пожарном отно шении и вызывает трудности в процессе отмывки и обезжиривания инструмента (особенно после нагрева в расплавленных солях). Поэтому его стараются заменить другими охлаждающими средами. При ступенчатой и изотермической закалках применяют расплавы солей и щелочей. Их недостатки: изменение охлаждающей способности и жидкотекучести в процессе работы. Ниже приводится общая схема закалки инструмента из различных групп сталей. Для инструмента из углеродистой стали: 1) подсушивание поверхности (во избежание разбрызгивания солей) при 400° С; 2) подогрев при 600—650° С (для инструмента с расчетной толщиной более 20 мм); 3) окончательный нагрев при 770—790° С; 4) охлаждение; инструмент с расчетной толщиной до 8 мм (метчики до 12 мм) охлаждают в расплаве солей при 160—180° С; инструмент с расчетной толщиной более 8 мм охлаждают до 150— 200° С в 5%-ном водном растворе поваренной соли, а затем переносят в масло и выдерживают до полного охлаждения. Для инструмента из легированной стали: 1) подсушивание поверхности при 400° С; 2) подогрев при 600—650° С (для инструмента с расчетной толщиной более 20 мм); 3) окончательный нагрев (температура определяется маркой стали); 4) охлаждение; инструмент с расчетной толщиной менее 20 мм охлаждают в расплаве солей; с толщиной более 20 мм — в масле. Для инструмента из быстрорежущей стали: 1) подсушивание поверхности при 400° С; 2) первый подогрев при 600—650° С (для инструмента с расчетной толщиной более 20 мм); 3) второй подогрев при 800—850° С (обязателен для инструмента всех размеров); 4) окончательный нагрев; 5) охлаждение; длинный стержневой инструмент охлаждают в масле до 200—250° С и передают на правку; остальной инструмент рекомендуется охлаждать ступенчато: до 500—550° С в соляной ванне, далее на воздухе (инструмент с расчетной толщиной более 20 мм подстуживают на воздухе до 300—400° С, затем передают на отпуск). После закалки инструменты промывают для удаления с их поверхности солей и частично масел. Рекомендуется осуществлять две операции: 1) промывку в растворе, состоящем из 1% NaOH (каустической соды), 0,15% NagSi03 (жидкого стекла) и воды, в течение 10—15 мин при 70—80° С; 2) пассивирование 1 в водном растворе NaN02 (2—3%) и Na2C03 (0,3%) в течение 3—5 мин при 70—80° С. Отпуск — конечная операция, которая уменьшает хрупкость и повышает вязкость инструмента, частично снимая внутренние 1 Пассивирование — химическая обработка в растворе, содержащем азоти стокислый натрий, при которой на поверхности инструмента образуется искусственная пленка, предохраняющая от атмосферной коррозии. 9 517261
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 258 259 260 261 262 263 264... 309 310 311
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
