Технология термической обработки металлов
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 254 255 256 257 258 259 260... 309 310 311
|
|
|
|
Для закалки быстрорежущую сталь нагревают до высоких температур, например, сталь Р18 до 1270—1300° С, сталь Р12 до 1225—1245° С, сталь Р9 до 1220—1240° С. Более высокую температуру назначают при закалке резцов, а более низкую — при закалке фасонного инструмента. Нагрев быстрорежущей стали до высоких температур необходим для возможно более полного растворения вторичных карбидов (первичные карбиды остаются вне раствора) и получения высоколегированного аусте-нита. Для предупреждения возникновения повышенных напряжений и возможного образования трещин при нагреве до температуры закалки инструмент подогревают до 800—850° С (в расплавленной соли), а инструмент сложной формы диаметром более 30 мм, кроме того, предварительно подогревают до 500—650° С. Выдержка при высокой температуре незначительная, необходимая для прогрева инструмента и растворения той части карбидов, которая может быть переведена в раствор без значительного роста зерна (8—9 с на 1 мм диаметра или наименьшей толщины инструмента при нагреве в соли и 10—12 с на 1 мм при нагреве в печи). Нагретый инструмент охлаждают: 1) в масле — инструмент простой формы, толщиной (диаметром) больше 20 мм; 2) по способу ступенчатой закалки в соляной ванне, имеющей температуру 400— 500° С, с последующим после выдержки охлаждением на воздухе (кроме очень крупных или тонких и длинных инструментов); 3) на воздухе (инструмент диаметром до 5 мм). При охлаждении (закалке) быстрорежущей стали происходит распад аустенита с образованием высоколегированного мартенсита (что обеспечивает теплостойкость), содержащего 0,4—0,5% С (что обеспечивает необходимую твердость). Но аустенит распадается не весь, часть его (25—30%) сохраняется в виде остаточного аустенита. Поэтому структура быстрорежущей стали после закалки представляет собой мартенсит, карбиды и остаточный аустенит (рис. 165, в). Твердость после закалки HRC 62. После закалки быстрорежущую сталь подвергают отпуску при 550—570° С. При отпуске из мартенсита выделяются мелкодисперсные карбиды ванадия и вольфрама (дисперсионное твердение мартенсита), остаточный аустенит превращается в мартенсит, в связи с чем твердость быстрорежущей стали получается более высокой (—HRC 64). Остаточный аустенит превращается в мартенсит не при нагреве и не во время выдержки, а во время охлаждения и не заканчивается полностью при однократном отпуске. Для более полного превращения остаточного аустенита в мартенсит проводят многократный (трехкратный) отпуск при 550—570° С (рис. 166, а) с выдержкой при каждом отпуске в течение 45—60 мин. Во избежание стабилизации остаточного аустенита отпуск необходимо проводить сразу после закалки.
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 254 255 256 257 258 259 260... 309 310 311
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
