Технология термической обработки металлов
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 177 178 179 180 181 182 183... 309 310 311
|
|
|
|
гдениям, происходящим при поверхностной закалке стали. Температура нагрева при поверхностной закалке перлитных чу-гунов 840—950° С, время нагрева — несколько секунд, скорость нагрева около 400° С/с, охлаждение в воде или эмульсии. Твердость после закалки серого чугуна HRC 50—55, высокопрочного HRC 58—60. Распределение твердости по сечению закаленного слоя (толщиной 1,5—4 мм) достаточно равномерное. Микроструктура поверхностного слоя — мелкоигольчатый мартенсит и включения графита. После поверхностной закалки проводится низкий отпуск. Поверхностной высокочастотной закалке подвергают детали из перлитного чугуна, работающие на износ — направляющие станин станков (изготовляемые из модифицированного серого чугуна), коленчатые и кулачковые валы (из высокопрочного чугуна), гильзы цилиндров (из легированного чугуна) и другие детали. При поверхностной закалке ферритных чугунов для получения высокой твердости после закалки необходим нагрев с меньшей скоростью (~5—10° С/с) и до более высокой температуры (— до 1050°С) для того, чтобы произошло насыщение аустенита углеродом (вследствие растворения графита). На результат поверхностной закалки ферритиого чугуна влияет характер распределения графитных включений в металлической основе, т. е. их количество, размер и расстояние между ними. Чем мельче включения графита, тем их больше и расстояние между ними меньше. С увеличением количества графитовых включений твердость закаленного ферритного чугуна повышается, особенно резко при увеличении числа включений до 200—300 на 1 мм2. § 4. ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА Для повышения поверхностной твердости и износостойкости серые и высокопрочные чугуны подвергают азотированию. Чаще азотируют серые перлитные чугуны, легированные хромом, молибденом, алюминием. Температура азотирования 550—580° С, время выдержки 30—70 ч, степень диссоциации аммиака около 30%. В результате азотирования получается слой толщиной до 0,4 мм твердостью до HV 900. Оптимальная температура азотирования высокопрочного чугуна 650—700° С, степень диссоциации аммиака 30—45%. Слой толщиной 0,25 мм получается после выдержки 12 ч; твердость до HV 1000. Кроме азотирования, повышения поверхностной твердости и износостойкости легированного серого перлитного чугуна можно достигнуть газовым и жидкостным цианированием при температуре 570° С. Более эффективно газовое цианирование — слой толщиной 0,15—0,20 мм с максимальной твердостью HV 1000 достигается через 8 ч. Для повышения жаростойкости чугунные отливки можно подвергать алитированию, а для получения высокой коррозионной стойкости в кислотах — силицированию. 180
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 177 178 179 180 181 182 183... 309 310 311
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
