Технология и свойства спеченных твердых сплавов и изделий из них. Учебное пособие для вузов
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 86 87 88 89 90 91 92... 214 215 216
|
|
|
|
Имеются данные, что введение в сплав У/С-ПС-Со 7 % тантала повышает усталостную прочность сплава. Если сопоставить данные по исследованным характеристикам механических свойств, то можно заметить, что максимальные значения оизг и ударной долговечности для сплава с 1,75 % ТаС сочетаются с минимальными значениями прочности при сжатии о01 и динамического предела текучести. Для сплава с 20 % Со такой закономерности не получено. С увеличением ТаС атг уменьшается, а асж, о0,|, А0 возрастают до 42 % ТаС. Проведенные исследования позволяют сделать заключение, что добавки карбида тантала к сплавам У/С-ТЮ-Со положительно влияют на основные механические свойства сплавов, как при комнатной, так и при повышенных температурах. Изменение свойств сплавов при добавках карбида тантала обусловлено изменением свойств карбидной составляющей, поскольку тантал практически не содержится в цементирующей фазе. Рис. 95. Зависимость предела прочности при изгибе двухфазных сплавов \№С-Т1С-ТаС-Со от содержания кобальта при температурах: 1 290 К; 2 470 К; 3 770 К; 4-970 К 1.6. Безвольфрамовые (БВТС) и маловольфрамовые (МВТС) твердые сплавы ТнС-№-Мо и ПС-№-Мо-У/ Сплавы отличаются высокой твердостью и низкой удельной массой. Зависимость предела прочности при изгибе от содержания никеля проходит через максимум при 50 % N1 для мелкозернистых сплавов и при 40 % № для крупнозернистых (рис. 96, а). Максимальные значения равны соответственно 2700 и 2450 МПа. При содержании 15 % Мо2С 14 % гН в карбидной фазе ошг имеет также максимум. Наибольшая прочность у сплавов с меньшим содержанием углерода. С ростом связки НЛА падает. Твердость с ростом никеля снижается почти по линейному закону. При увеличении Мо2С в карбидной фазе до 30 % твердость несколько возрастает (рис. 96, б). Мах стизг при 26...30 % Мо в связке. Добавка вольфрама (4...6 %) несколько повышает оизг и Н11А сплавов ПС-М-Мо. 35 40 50 —* Ш,%15 — Мо2С,% Рис. 96. Зависимость предела прочности при изгибе сплавов ПС—№-Мо от содержания никеля (а) и карбида молибдена (б): 1 -^т.с= 1 мкм; 2 -с1Т{С = 2...3 мкм; 3 -N1 = 14% Твердость зависит от содержания углерода. Максимум твердости с недостатком углерода (5... 10%). С ростом температуры твердость сплавов ПС-Ыь-Мо падает. § 2. ТЕОРИЯ ПРОЧНОСТИ ТВЕРДЫХ СПЛАВОВ \VC-Co Анализируя данные по прочности твердых сплавов У/С-Со от состава следует обратить внимание на следующие моменты: -прочность на изгиб карбида вольфрама, полученного методом горячего прессования, по данным разных авторов равняется 400...650 МПа, прочность спеченного кобальта из-за его пластичности еще ниже, а прочность сплавов У/С-Со существенно выше. Так, у сплава ВК15 (15 % Со) предел прочности на изгиб ~ 2000 МПа; -предел прочности сплавов с ростом содержания кобальта увеличивается, а твердость для этих сплавов падает, в то время как для обычных гетерогенных сплавов наблюдается рост, как прочности, так и твердости при образовании сплава; -если твердость твердых сплавов практически аддитивно складывается из твердости составляющих их фаз, то зависимость прочности сплавов У/С-Со от состава, имеет совсем иной характер. Эти особенности твердого сплава нельзя объяснить изменением его состава, а связано со специфической структурой строения. В литературе обсуждается три типа строения твердого сплава, определяющих характер его свойств: сплошной карбидный скелет, образованный при спекании и определяющий прочность сплава, с включениями в него кобальтовой фазы; кобальтовый скелет, тонкие прослойки которого обволакивают зерна карбида вольфрама. Эти прослойки в ряде случаев не удается увидеть в
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 86 87 88 89 90 91 92... 214 215 216
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
