Технология и свойства спеченных твердых сплавов и изделий из них. Учебное пособие для вузов
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 72 73 74 75 76 77 78... 214 215 216
|
|
|
|
ленными графитовыми контейнерами водород, хотя и обогащается углеводородом, но не всегда может нейтрализовать окисляющее действие примеси паров воды в водороде. В таких случаях для создания слабо науглероживающей атмосферы применяют смесь оксида алюминия с графитовым порошком. При некоторых постоянных условиях спекания (количество примесей в водороде, скорость пропускания его через печь) можно подобрать нужные соотношения графитовой крупки и порошка оксида алюминия. 9.5. Характерные дефекты структуры твердых сплавов Многие свойства спеченных твердых сплавов определяются не только составом и структурой, но и дефектами: макроскопической и микроскопической пористостью, микротрещинами, состоянием границ зерен, присутствием Пгфазы, фазы графит и др. Появление пор (макродефекты) обусловлено как особенностями уплотнения пористых твердосплавных заготовок в процессе спекания, так и попаданием посторонних примесей до размола или недостаточной степени измельчения. Неравномерная плотность по объему заготовки также влияет на характер уплотнения при спекании. Крупные поры образуются главным образом в результате непропрессовки изделий при использовании "жестких" гранул смеси, неравномерной плотности в объеме заготовки, попадания в готовые смеси крупных частиц от футеровки мельницы и размольных тел, пластификатора, легко возгоняющихся примесей, реагирующих с углеродом (Н20, 8Ю2) СаО и др). При прессовании изделий со скосами пористость возникает из-за большой разницы в степени усадки (неравномерная степень уплотнения) при спекании основной части изделия и выступов. Область с повышенной пористостью, прилегающая к скосу, играет основную роль в снижении прочности изделия. Механические свойства любого сплава резко понижаются с увеличением пористости. Особенно заметно падают: прочность (по экспоненте) при поперечном изгибе, ударная вязкость, предел усталости. Так, увеличение пористости на 0,1 % приводит к снижению предела прочности при изгибе на 15...20%, коэффициента стойкости при резании на 20. .25%. Существующая в технических сплавах пористость снижает предел прочности при изгибе сплава ВК10 на 500...600 МПа, при этом коэффициент вариации повышается с 6...7% до 11... 15%. Японские исследователи получили беспористые сплавы с 10 % кобальта с пределом прочности при изгибе 3500...3700 МПа вместо 2800 МПа (0,2 % (об.) пористости). Такое снижение объясняется концентрацией напряжений в порах, являющихся местами зарождения и распространения трещины при нагружении. Аналогично влияет и увеличение содержания фазы графит в сплаве и появления г)гфазы. Графитовые включения являются концентраторами напряжения в сплава* и источниками зарождения трещин. Для получения малопористых сплавов рекомендуется применять двух-стадийное спекание, которое обеспечивает на первой длительной стадии при температуре близкой к появлению жидкой фазы максимальное удаление газов и летучих примесей. Благодаря этому на второй кратковременной стадии спекания достигается максимальная плотность сплава, пористость их приближается к нулю, структура очень однородная с равномерным распределением карбидных фаз, отсутствием скоплений и отдельных крупных зерен, состаВляюишх фаз сплава. 9.6. Методы исследования и контроль структуРы твердых сплавов Свойства спеченных твердых сплавов в значительной степени определяются их структурой, в связи с чем каждая партия любой марки сплава подвергается металлографическому исследованию, которое проводится на предварительно приготовленных шлифах. Обычно шлифы изготавливают по поперечному сечению (излому) образца сплава. Для выравнивания поверхности образцы затачивают на кругах из карбида кремния и осуществляют шлифование и полирование на специальных плоскошлифовальных станках. Сначала образец шлифуют карбидом бора зернистостью 8... 12 по ГОСТ 3647, а затем алмазной пудрой разной зернистости от АМ 14 до АМ 3...5 согласно ГОСТ 9206, которую наносят на диски из серого чугуна в виде суспензии с этиловым спиртом. Полировку осуществляют алмазной пудрой марки АМ 1 (ГОСТ 9206), нанесенной в виде суспензии с трансформаторным маслоМ на буковые диски. После протирки их спиртом образцы подвергаются исследованию согласно ГОСТ 9391-80. При исследовании шлифов твердых сплавов определяют степень пористости, наличие свободного углеродз, Ф33" Ль характер распределения фаз (их однородность), толщину прослоек кобальтовой фазы, величину зерен карбидных фаз. В монографии В.И. Третьякова приведены методика и методы определения физических, механических и режущих свойств для всех марок спеченных твердых сплавов.
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 72 73 74 75 76 77 78... 214 215 216
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
