Технология и свойства спеченных твердых сплавов и изделий из них. Учебное пособие для вузов
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 4 5 6 7 8 9 10... 214 215 216
|
|
|
|
теоретическому. Фазы внедрения находятся в предельно упрочненном состоянии, как и сплавы, испытывающие дисперсионное твердение при оптимальном режиме, что и определяет их высокую твердость и модуль Юнга. Эти свойства фаз внедрения, связанные с их специфическим строением, были использованы при разработке износостойкого инструментального материала. Однако высокая хрупкость фаз внедрения не позволила применить их в виде отдельных соединений. Требовалось уменьшить хрупкость и повысить прочность, что удалось сделать введением металлов группы железа (кобальта). Добавка к этим соединениям металла группы железа позволяет практически сохранить многие их свойства и существенно снизить хрупкость. Так, спеченные твердые сплавы WC-Co и WC-TiC-Co имеют твердость 86...92 HRA, высокое сопротивление износу при трении о металлы и неметаллы, модуль упругости 500...700 ГПа, предел прочности на сжатие 4000...6000 Н/мм2, предел прочности при изгибе 1000...2500 Н/мм2, ударную вязкость 6,0...50 кДж/м2. В химическом отношении твердые сплавы весьма устойчивы против воздействия кислот и щелочей, некоторые марки практически не окисляются на воздухе до 600...800 °С. Эти свойства и определяют широкие области применения твердых сплавов. Основное назначение твердых сплавов изложено в ГОСТ 3882. Появление твердых сплавов в 1909 г. связано с требованиями металлообрабатывающей промышленности для обработки новых марок сталей и сплавов. В начале появились так называемые стеллиты-сплавы на основе кобальта ( 50 %), хрома (~ 30 %) с добавками вольфрама и углерода, получаемые литьем. Затем появились литые карбиды вольфрама для наварки на буровой инструмент и как износостойкое покрытие. Первые литые карбиды были большей частью пористыми. Германский специалист Г. Ломан пытался улучшить их свойства за счет измельчения в тонкий порошок, прессования и нагрева отформированных заготовок (волок) почти до температуры плавления. С этих изделий, изготовленных Ломаном в 1914 г. методом порошковой металлургии, начинается развитие спеченных твердых сплавов. Германские инженеры В.Фукс и Р. Колец изготовили горячепрессованные твердые сплавы из карбида вольфрама с добавкой металла железной группы, хрома и титана. Примерный состав сплава ти-цит для волок был следующий: 55 % W; 3,5 % Ti; 5 % Сг; 33 % Co-Fe и 3,5 % С. Дальнейшему развитию твердых сплавов способствовали два прогрессивных направления в технике: появление нового метода изготовления изделий из тугоплавких металлов порошковой металлургии и разработка способов получения весьма твердых "металлоподобных" веществ-карбидов. Метод порошковой металлургии остается единственно возможным, когда требуется создать сплавы, состоящие из компонентов, значительно различающихся по температуре плавления. Патенты ГЛомана и позже Х. Шретера послужили основой для разработки различных марок сплава Видиа (как алмаз) типа виН (германский стандарт на твердые сплавы). Х. Шретер сделал решающий шаг в развитии спеченных твердых сплавов, используя в качестве основы монокарбид вольфрама, смешав его с порошком кобальта. Прессованную смесь нагревали до температуры несколько выше температуры появления жидкой фазы эвтектического состава (\УС+Со„). В 1925 г. германской фирмой "ОБгат" по патентам Х. Шретера был получен спеченный твердый сплав на основе монокарбида вольфрама с кобальтом в качестве цементирующего металла. В 1926 г. промышленное производство таких сплавов было начато германской фирмой "Кгирр", выпустившей их под названием "Видиа". На Лейпциг-ской ярмарке в 1927 г. демонстрировался режущий инструмент из сплава Видиа N состава 94 % \УС + 6 % Со, обозначенных впоследствии в германском стандарте маркой 01. Инструмент произвел переворот в металлообрабатывающей промышленности, позволив увеличить скорость резания в 10-20 раз (в зависимости от обрабатываемого материала). Результаты исследовательских работ Х. Шретера и его сотрудников позволили наладить выпуск вольфрамокобальтовых твердых сплавов с содержанием 4... 13 %Со. Дальнейшая разработка твердых сплавов характеризуется попытками полной или частичной замены карбида" вольфрама карбидами титана, тантала и молибдена, а также замены кобальта другой связкой никелем, никеля с хромом, кобальта с молибденом или многокомпонентными железными сплавами. В 1931 г. был разработан сплав Видиа X: 86,5 % \УС; 8,5 % ТГС и 5 % Со, а в 1932 г. сплавы Титанит VI и Титанит У2 (позднее известные под марками Б1 и Б2) состава: 16 % 7\С + 2 % Мо2С + 5...6 % Со и 14 % Т\С + 2 % Мо2С + 8... 10 % Со, остальное карбид вольфрама. В 1935 г. Р.Киффер и Т. Штраух разработали марку твердого сплава БЗ с 4...5 % Т1С, 15 % Со, остальное \МС, предназначенную для тяжелых условий резания (больших подачах). Для чистового резания были разработаны твердые сплавы с содержанием 25...30 % Т1С, 6...8 % Со, остальное \УС. Одновременно в это же время в США появились сплавы \УС-ТЮ-ТаС-Со, изготавляемые с применением сложных карбидов, которые для обработки стали практически вытеснили сплавы \УС-Т1С-Со. Организация производства твердых сплавов находилась в зависимости от германских патентов, выданных на сплавы \VC-Co. Поэтому в США (Карболит) и в Англии (Вилит) сплавы с содержанием 4... 13 % Со выпускались по переданным патентам Х.Шреттера. Впоследствии производство
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 4 5 6 7 8 9 10... 214 215 216
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
