Технология и свойства спеченных твердых сплавов и изделий из них. Учебное пособие для вузов
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 60 61 62 63 64 65 66... 214 215 216
|
|
|
|
На основании эксперимента можно утверждать, что все поры полностью заняты парафином. Это обстоятельство отличает мундштучное прессование (выдавливание) от экструзии пластичных порошков, где происходит обязательное сокращение объема пор. При мундштучном выдавливании объем материала не уменьшается, так как невозможно уменьшить объем вещества пластификатора, занимающего пространство между частицами порошка. Сила трения в мундштуке является движущей силой формования, поэтому снижение сопротивления (смазка, подогрев мундштука и др.) приводит к плохому отформовыванию стержней. Минимальное давление, необходимое для истечения, зависит от содержания парафина, температуры (38...42 °С) и может колебаться от нескольких десятков до 150...200 МПа. Зернистость влияет на давление, чем она меньше, тем больше давление. Особенность спекания полученных стержней заключается в удалении парафина из формовок в начальный период нагрева. В печах специальной конструкции расплавленный парафин из формовки перемещается под действием капиллярных сил в корракс. С ростом температуры парафин испаряется, пары его уносятся водородом и конденсируются на холодных участках или частично сгорают в факеле горящего водорода. Можно конденсировать парафин не до твердого состояния, а до жидкого (печи специальной конструкции). Скорость нагрева в начальной стадии спекания (до 300...500 °С) не должна превышать 5...6 °С в минуту из-за опасности появления трещин, вследствие температурного расширения парафина. При плавлении объем парафина увеличивается в 1,2 раза. После удаления парафина процесс спекания стержней ничем не отличается г/л— — | — | ,от обычного окончательного спекания / С=^£. |твердых сплавов. Для получения сверл делается спецмундштук, который сильно отличается по трудоемкости изготовления от других деталей, его делают из твердого сплава, затем шлифуют, канал полируют смесью порошков карбида бора и парафина (продавливанием). Для мундштучного выдавливания труб в контейнере устанавливают иглу, формующую внутреннюю поверхность трубы. В последнее время метод стали использо-Рис. 36. Схема мундштучного вать ™я получения изделий переменного выдавливания на гидроподушке: сечения. Требуются только конструктив-Н насос; Р распределитель ные усовершенствования в оборудовании давления; П поршень(рис. 36). Этим методом получают также шарики диаметром 1 мм (резка стержня и обкатка после спекания), резцы, спираль и другие изделия. Есть ссылки на получение стержней, сердцевина которых из ВК20, а наружный слой из ВК6М. Для этого в контейнер концентричными слоями загружали смесь разного состава. Особенности мундштучного выдавливания твердых сплавов: подготовка смеси с парафином должна гарантировать отсутствие воздушных пор, приводящих к дефектам в изделиях; порошок не уплотняется при выдавливании, так как пространство между частицами заполнено парафином. Литье под давлением Метод является разновидностью инжекционного формования, разработан в ГУП ВНИИТС. В основу литья под давлением заложено свойство смеси с определенным количеством парафина приобретать при нагреве высокую пластичность, вплоть до жидкотекучего состояния. Сущность формования заключается в том, что суспензию порошка, парафина и воска (для улучшения литейных свойств), нагретую до 80...90°С нагнетают под давлением (1,01.. .6,06)-105 Па в литейную форму и выдерживают до охлаждения и затвердевания. Отливки, извлеченные из формы, спекают по режиму, соответствующему данной марке твердого сплава. Подготовка к литью следующая: сначала готовят смесь парафина и воска (13 : 2). Смесь загружают в сушильный шкаф и перемешивают при 90... 120 °С. Затем пластификатор смешивают с порошком из расчета 300 г пластификатора на 4 кг порошка. Литье осуществляют на спецустановке ВНИИТС УФА-1М. Массу загружают в бак установки с температурой 100... 110 °С при непрерывном перемешивании (1,5...2 ч). Воздух отсасывают вакуумным насосом, затем горячую смесь из бака подают в литейную форму под давлением. После охлаждения отливку извлекают и проводят окончательное спекание. Большая усадка из-за большой пористости препятствует широкому внедрению метода, в отливках наблюдаются усадочные раковины и трещины при спекании (особенно в изделиях с поперечником 3 мм). Жид-котекучесть массы позволяет получать изделия с весьма тонкими (" 20 мкм) отверстиями с помощью установки "проволока знак", что другими методами недостижимо. После затвердевания знак вытаскивают из отливки.
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 60 61 62 63 64 65 66... 214 215 216
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
