Технология и свойства спеченных твердых сплавов и изделий из них. Учебное пособие для вузов
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 56 57 58 59 60 61 62... 214 215 216
|
|
|
|
мом диапазоне значений не оказывают непосредственного влияния на свойства твердого сплава: отсутствуют убедительные данные об изменении микроструктуры и прочности сплава. Можно указать на другой механизм влияния условий прессования на свойства. При использовании гранулированных смесей, особенно с повышенной прочностью, жесткостью (пересушенных) в наименее уплотненной части изделия относительно сложной формы давление оказывается недостаточным для раздавливания гранул, что приводит к образованию между гранулами больших пор, которые при спекании могут "не захлопываться" из-за недостаточного капиллярного давления. Такие дефекты, являясь концентраторами напряжений, могут быть причиной поломок твердосплавных изделий. Практика прессования Прессование изделий из твердосплавных смесей осуществляется на гидравлических или механических прессах различной конструкции в стальных пресс-формах разной формы. От степени уплотнения смеси при прессовании зависит степень усадки полученной заготовки при последующем спекании. Чем выше пористость брикета, тем больше изменение его размера после спекания (не путать с относительной плотностью). Если заготовка имеет различную плотность в разных местах, то, естественно, вследствие различной усадки этих мест спеченное изделие будет иметь искаженную форму. Следует учитывать, что при выпрессовке изделия из пресс-формы возможно разрушение или появление "расслойных" трещин в заготовке из-за проявления упругого последействия, приводящего также и к увеличению ее размеров. Это особенно характерно для мелкозернистых порошков. Навеска и давление прессования для каждой марки твердого сплава устанавливается опытным путем (подбором). На основании вышеизложенного можно отметить следующие особенности прессования: применение малых давлений 50...200МПа; введение пластификатора, а отсюда требования к нему; давление выталкивания заготовки из пресс-формы в 3-5 раз меньше потерь давления на трение; малая текучесть порошка требует проведения операции гранулирования; большая неравноплотность по высоте и ширине изделия, зависящая от размеров изделия; большое упругое последействие, требующее применения спецоборудования; степень уплотнения заготовок после прессования мало влияет на его окончательные свойства после спекания. Для повышения прочности спрессованных изделий и их транспортировки, после прессования проводят сушку изделий в сушильных шкафах или спецсушилках с лампами инфракрасного света (лучами). Температура ю 150...200 °С. При этом улетучивается бензин и происходит вулканизация (или полимеризация) каучука, что повышает прочность прессовок. 8.3. Различные методы формования твердосплавных смесей Последовательно-цикличное прессование По этому способу прессовку получают не сразу во всем объеме, а последовательным уплотнением порошка за несколько циклов работы пресса. Особенностью всех видов последовательного прессования является отсутствие зависимости между общими габаритами изделия и усилием пресса, которое прикладывается на относительно небольшом участке поверхности прессуемого тела (рис. 34). По этой технологии изделия в виде полых цилиндров получают двумя операциями: сначала из порошка прессуют заготовку методом подвижной иглы, затем в этой же пресс-форме дополнительно уплотняют пуансоном-протяжкой (рис. 34, а). Операцию выполняют на горизонтально-протяжном стане, получая трубы длиной до 2 м, толщиной 1 мм (плотность равномерно распределена по всей длине). На рис. 34, б и в показаны два варианта последовательно-цикличного прессования: поперечно-последовательное и продольно-последовательное. 5 Рис. 34. Схемы последовательно-циклического прессования: а — продольно-поперечного: 1пуансон-протяжка, 2матрица, 3порошок; б — поперечно-последовательного ("клинового"); в — продольно-последовательного
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 56 57 58 59 60 61 62... 214 215 216
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
