Технология и свойства спеченных твердых сплавов и изделий из них. Учебное пособие для вузов
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 53 54 55 56 57 58 59... 214 215 216
|
|
|
|
бан) с лопастной мешалкой (рис. 32). При движении мешалки масса размольных тел приобретает форму воронки, в пределах которой шары и материал движутся как бы по спирали. Это способствует интенсивной циркуляции пульпы и равномерному размолу. Скорости во всей массе шаров распределены крайне неравномерно во всех направлениях, что является необходимым условием механического воздействия на частицы порошка. Особенность движения шаров в камере состоит в том, что они перемещаются практически в постоянном контакте друг с другом, вероятность прямых соударений шаров намного меньше вероятности тангенциального относительного движения контактирующих друг с другом тел, обладающих различными скоростями, поэтому на частицы порошка между шарами действует истирающее усилие, которое приводит к разрушению или деформации частиц (пластичный материал). В силу своеобразия кинетики рабочих шаров в камере, часть которых ускоряется билами мешалки, а часть которых тормозится стенками, отдельные акты взаимодействия между ними наиболее интенсивны там, где шары, обладающие наибольшей скоростью, контактируют с неподвижными или двигающимися в различных направлениях шарами. Благодаря такому воздействию шаров материал получается с более равномерным распределением зерен по размеру, чем при размоле в шаровой мельнице. Нужная дисперсность материала достигается за более короткое время размола. На Московском комбинате твердых сплавов был спроектирован и построен аттритор большой производительности объемом 600 л, получивший название "Размольный агрегат непрерывного действия" (РАНД-600). Лопасти у него были армированы твердым сплавом для наплавки. На нем некоторое время выпускали сплавы ВК8 и Т15К6. Производительность РАНД была в 1,7 раза выше шаровой мельницы при одинаковом качестве получаемой смеси. Однако из-за частых поломок он не нашел широкого применения. Приготовленная смесь (пульпа) подвергается сушке при 80... 120 °С в дистилляторе в течение 6... 10 ч для отгонки спирта, а потом просеивается через сито и анализируется согласно ТУ 48-42-02-2-07-91 на общий углерод, свободный углерод, кобальт, железо, титан, тантал, ниобий, кислород и др. в зависимости от марки сплава. Рис. 32. Схематическое изображение аттритора (или РАНД): 1 сосуд для размола материала; 2 рубашка охлаждения; 3 — мешалка; 4 уровень пульпы; 5 размольные тела; б лопасть § 8. ФОРМИРОВАНИЕ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ СМЕСЕЙ 8.1. Основные положения формования смесей в стальной пресс-форме Порошкообразные смеси для различных марок твердых сплавов подвергают формованию различными методами, известными в порошковой металлургии. Для получения заготовок (брикетов, прессовок) требуемой формы наиболее распространенным способом формования смесей является прессование в стальных пресс-формах. Теоретические положения этого способа подробно рассмотрены в литературе. Они справедливы и для твердосплавных смесей, но имеются некоторые отличия, связанные с малой текучестью и высокой дисперсностью, низкой пластичностью, высоким значением модуля упругости. Заготовки, вследствие присутствия в смесях непластичных карбидных частиц, не имеют достаточной прочности при той степени уплотнения, какой можно достигнуть без опасности появления "расслойных" трещин в брикете из-за высоких напряжений, возникающих при прессовании (модуль упругости высокий). Высокая дисперсность и малая пластичность не позволяют применять давление прессования более 200...300 МПа. Все это вызывает необходимость введения в смесь перед прессованием пластифицирующих веществ (пластификатор), которое осуществляется на операции подготовки смеси к прессованию. В специальных аппаратах двухъярусных смесителях происходит перемешивание компонентов смеси с пластификатором по определенному режиму. Для прессования твердосплавных смесей, как и для других металлических порошков, при одностороннем приложении давления в стальной пресс-форме невозможно получить заготовку с равномерной плотностью. По высоте брикета наблюдается более сильный перепад плотности, чем для медного и железного порошков. В нижних слоях смеси (Л = 30 мм) фактическое давление прессования составляет всего 20...30% от приложенного давления 100 МПа (рис.33). Отмеченные недостатки можно уменьшить при применении двухстороннего прессования. Зависимость уплотнения смесей от давления прессования аналогична порошкам меди и железа, т.е. при определенных давлениях прессования подчиняется известному уравнению М.Ю. Бальшина, но значения плотности значительно ниже. Отсутствует третья стадия уплотнения, связанная с пластической деформацией. Мелкозернистые смеси при одном и том же давлении прессования имеют более низкие значения относительной плотности. Степень уплотнения твердосплавных смесей не превышает 60 % и мало оказывает влияние на конечные свойства спеченных изделий.
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 53 54 55 56 57 58 59... 214 215 216
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
