Технология и свойства спеченных твердых сплавов и изделий из них. Учебное пособие для вузов
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 206 207 208 209 210 211 212... 214 215 216
|
|
|
|
менялись. Один из первых сталинитов имел следующий состав: 38 % FeCr; 11 % FeMn; 4 % кокс; 47 % чугунный порошок. В последние годы появилось большое количество новых наплавочных смесей, в которых помимо феррометаллов содержатся тугоплавкие соединения. Наиболее широко известны КБХ: 60...75 % FeCr; 5...6% Сг3С2; 5...6% СгВ2; 6...7% С; БХ: 35...42% Сг; 7...9% В; 0,5...1,0% С; 0,7...1,4% Si; ХР: состав тот же, что и БХ, кроме бора. После наплавки такими смесями поверхность имеет твердость HRC = 55...65 и структуру карбидного класса. Технология получения порошковых смесей (сталинит) включает следующие операции: дробление, просев, размол, смешивание. Таким образом, это механическая смесь компонентов с величиной крупки 0,5... 1,0 мм. Этими смесями наплавляют зубья экскаваторов, щеки дробилок, шестерни привода мельниц, лемехи плугов, шнеки и другие быстроизнашивающиеся детали. Наплавку ведут в два-три слоя электрической дугой. Несмотря на простоту и экономичность этого процесса очень трудно получить абсолютно плотный слой стабильного химического состава. На поверхности часто образуются трещины. Для устранения этих недостатков сотрудниками ГУП ВНИИТС предложено использовать гранулирование порошков сферической формы. Требования, предъявляемые к порошковым материалам для напыления Для получения плотного и хорошо сцепленного с основой напыляемого слоя, порошковые материалы должны отвечать следующим требованиям: -хорошая сыпучесть, обеспечивающая бесперебойную и равномерную подачу порошка в горелку. Это способствует нанесению слоя равномерной и контролируемой толщины; -определенный интервал размеров зерен (20... 150 мкм), в сопле горелки очень мелкие частицы испаряются, а очень крупные за счет большей скорости истечения могут не расплавиться; идентичность частиц по химическому составу (наиболее характерна для порошков сферической формы). -способность порошков самофлюсоваться, что предохраняет напыленный слой от окисления во время оплавления и обеспечивает при расплавлении надежность раскисления поверхности упрочняемой детали. При этом ускоряется процесс диффузионного сцепления. Этим требованиям отвечают порошки сферической формы. В качестве флюсующего компонента в наплавочном твердом сплаве рекомендуется использовать бор, который совместно с кремнием придает сплаву свойство самофлюсования, а благодаря образованию боридов повышает твердость, прочность и износостойкость сплава. Невысокая температура оплавления наплавляемого материала необходима прежде всего для снижения теплового воздействия на упрочняемую деталь и уменьшения возможности окисления самого напыленного слоя в процессе оплавления. В качестве самофлюсующихся порошков используют сплав П-Сг-В-С. В этой системе роль элемента, понижающего температуру плавления сплава, выполняет бор. Сплавы условно называют самофлюсующиеся на никелевой основе гранулированные для напыления (СНГН). Технология получения СНГН Порошки сферической формы обычно получают методом распыления. Однако из-за того, что материал тигля не способен длительное время сохранять при температуре порядка 1500 °С очень "агрессивный" расплав системы №-Сг-В-8г-С, традиционный метод распыления применять экономически не выгодно. Для получения самофлюсующихся порошков сферической формы в ГУП ВНИИТС разработан метод сплавления в горячей зоне вертикальной трубчатой печи сопротивления. Свободно падающие частицы порошка неправильной формы в горячей зоне печи (температура и длина горячей зоны специально подбираются) оплавляются и под действием сил поверхностного натяжения принимают сферическую форму. Процесс проводят в инертном газе. Схема установки приведена на рис. 142. Этот метод не лишен некоторых недостатков: вероятность зарастания трубы печи, насыщение сплава углеродом графитового нагревателя; малая производительность. Однако простота и возможность получения требуемой формы и размера частиц порошка, отсутствие контакта с футеровкой печи делает его конкурентоспособным с традиционным методом распыления жидкой струи газом или водой. Технология получения порошка по методу сплавления в горячей зоне печи включает следующие операции: шихтовка требуемого состава; смешивание компонентов (в течение 16... 18 ч в спирте); сушка смеси (100...НО °С); сфероидезация порошка в печи; рассев гранул. Мелкая и крупная фракции (через размол) после рассева подаются на шихтовку в голову процесса. Чаще всего применяются сплавы СНГН следующего состава: 64...80%№; 12...20% Сг; 2...4% В; 3...5% 81; 0,5...1,3% С; 3...5%Ре, имеющие структуру твердого раствора на основе никеля с
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 206 207 208 209 210 211 212... 214 215 216
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
