Технология и свойства спеченных твердых сплавов и изделий из них. Учебное пособие для вузов
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 205 206 207 208 209 210 211... 214 215 216
|
|
|
|
3.5. Наплавочные порошковые (стержневые) электроды Наряду с современными способами наплавки широко применяется ручная электродуговая наплавка электродами с легирующим покрытием. Преимущество этого способа заключается в его простоте и универсальности, возможности применения в полевых условиях, карьерах и т.д. Основная масса электродов имеет покрытие на основе ферросплавов. Используются стержни диаметром 4 мм. Для повышения износостойкости наплавленного сплава в состав материала вводят готовые карбиды хрома и титана, а также их бориды. В настоящее время существуют четыре марки электродов, в состав которых введены карбиды и бориды хрома и титана, выпускаемые под инденксом ЭН-ИТС (разработки ВНИИТС). Применение каждого состава определяется условиями работы деталей при абразивном износе с различными нагрузками, а также при интенсивном абразивном износе в агрессивных средах. Наплавочные электроды это электродная железная проволока, "обмазанная" специальными составами, основу которых составляют различные ферросплавы. Наплавленный слой расплавляется от дуги и имеет сложный состав, сочетающий твердый раствор различных элементов обмазки в железе с избыточными карбидами и боридами Сг, И, Мп, V и др. Номенклатура наплавочных электродов весьма разнообразна, но условно можно выделить две группы: ферросплавная (на основе ферросплавов) и карбидная (ферросплавы плюс карбиды, бориды и др.). Технология изготовления электродов состоит из трех основных операций: подготовка проволоки; приготовление смеси для обмазки; нанесение смеси. В операцию подготовки проволоки входит рубка, правка, рихтовка, промывка, травление поверхности и подсушка. Приготовление смеси включает дробление компонентов, классификацию по величине зерна (сепарация) и перемешивание компонентов смеси с жидким стеклом. Перемешивание проводится на обычном оборудовании порошковой металлургии (лопастный или струйный смесители, "пьяная бочка" и др.). Смесь для обмазки готовится двух типов в зависимости от метода ее нанесения: консистенции сметаны (методы окунания) и густой массы типа замазки (метод опрессовки на спецмашинах). Затем электроды сушат сначала на воздухе на стеллажах в течение 8... 16 ч, в зависимости от количества влаги в обмазке и ее толщины, и прокаливают в сушильных шкафах при 200...250°С в течение 2...3 ч. Возможна прокалка горячим воздухом (продувка). Высушенные электроды поступают в ОТК на отбраковку (неравномерный слой обмазки, трещины, отслоение и др.). Полученными таким образом электродами проводят наплавку на рабочую деталь. В процессе наплавки происходит оплавление и химическое взаимодействие компонентов обмазки между собой и с основным металлом детали. Качество наплавки определяется по структуре и твердости, (однослойное покрытие НЯС = 58. ..75; двухслойное покрытие НЯС = 60. ..85). Исследования показали, что износостойкость многокомпонентных наплавочных материалов определяется в основном структурой сплава, а не твердостью. Чаще структура наплавки представляет собой твердые растворы, карбиды Сг, Т1, \У или сложные карбиды типа РеУ/Сг. 3.6. Порошковые смеси или зернообразные материалы для напыления и наплавки Металлизация распылением По имени первого изобретателя этого способа напыления М.Шоопа (1882 г.) металлизация распылением названа шоопированием. На разогретую деталь любой формы с помощью сжатого воздуха наносится слой металла определенной толщины из расплавляемой проволоки или порошка. Однако этот способ неприменим для деталей, работающих в условиях высоких механических нагрузок (ударных), повышенных температур и сильнокоррозионных сред, так как нанесенный слой имеет пористость и слабое сцепление с основным металлом. Для устранения этих недостатков нанесенный слой необходимо подвергнуть тепловой обработке (оплавлению). С этой целью используют печи с контролируемой средой, установки ТВЧ, многопламенные ацетилено-кислородные горелки и другие источники нагрева. Основными видами материала покрытия являются проволока (электрод) и порошки. Следует отметить, что наиболее перспективно использование порошков, поскольку в виде проволоки изготавливается ограниченное количество материалов и соединений. Основными методами напыления являются газопламенный и плазменный. Порошок из питателя инжектируется сжатым воздухом (кислородом) в факел газового пламени пистолета (аппарата). Температура факела ~ 3000 °С. При плазменном напылении процесс проходит в плазменной струе с температурой ~ 30000 °С. В результате на поверхность детали наносится слой износостойкого материала монолитной плотности хорошо сцепленный с основой. Составы и технология получения материалов для наплавки В 30-х годах появились первые отечественные порошковые смеси для наплавки: вокар (V/ + С) и сталиниты, составы последних постоянно
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 205 206 207 208 209 210 211... 214 215 216
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
