Технология и свойства спеченных твердых сплавов и изделий из них. Учебное пособие для вузов
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 199 200 201 202 203 204 205... 214 215 216
|
|
|
|
твердостью и большим сопротивлением истиранию, существенно превышая по этим параметрам быстрорежущую сталь. Однако сплав из-за своей хрупкости совсем не поддавался ковке, даже горячей. Английская фирма Альфред Герберт в 1910 г. выпускает стеллит следующего состава: 50% Со; 20% Сг; 18% Мо; 10% W; 2% С. В дальнейшем для уменьшения хрупкости стеллита количество молибдена в нем постепенно снижали, несмотря на то, что это карбидообразующий элемент, существенно повышающий твердость сплава. Выпускаемые в это время различными заводами стеллиты имели следующий состав: 30...50% Со; 20...35 % Сг; 9...15% W; 4...13% Fe; 0,5...2 % С. Благодаря наличию карбидов хрома и вольфрама стеллит обладал хорошими режущими свойствами (HRC 57...67, Тт 1200... 1350 °С). Его использовали также для зеркал и рефлекторов; отливали фасонные изделия и прутки. Американцы предложили сплав под названием "студайт", который по свойствам близок к стеллиту, но дешевле его. Впоследствии сплавы такого типа получили название "сормайт". Состав американского студайта следующий: 65,6% Fe; 24% Сг; 6,2% Мп; 1,5% С; HRC 56...58. Получали его в виде стержней диаметром 4...8 мм. Другие типичные сверхтвердые сплавы тех времен: "воломит" (Германия); "бориум" (США); "хай-стеллит-9" (США); "микромант" (США) и др. Состав воломита: 94 % W; 4 % С; 2 % Fe. Получали его отливкой при 3000 °С; выпускался в виде восьмигранных призм; использовался для армирования буровых коронок и долот. Сплав был хрупким и имел высокую пористость. Аналогичен нашему рэлиту. Такого же типа сплавы под названием: "ломанит" (93 % W; 7 % Мо + С) (США); "диамандит" и "торан" (99,6 % W; 4 % С) (Германия); "бориум" (91,3 % W; 2 % С; 7 % Мо; 1 % Fe) (США), выпускались в виде кусков размером 6... 12 мм, которые вплавлялись в тело долота (электродугой); "микромант" (50...60 % W; 15 % Та; 20 % Мо; 2...3 % С), выплавлялся при 2200 °С. Фирмой "Блекор и К0" (США) выпускался зернообразный размер частиц 1...2 мм сверхтвердый продукт, называемый "блекор" (86,2% W; 9,6 % С; 1 % Fe; 3,2 % Si02). В России первые работы по наплавочным твердым сплавам относятся к 1923-24 гг. В 1936 г. на Московском комбинате твердых сплавов (МКТС) по лицензии Круппа наладили выпуск литого карбида вольфрама рэлит (редкий элемент литой). Плавка велась в опрокидывающихся графитовых печах в графитовых лодочках. Шихта состояла из вольфрама с добавками молибдена и сажи. Из слитка вырезали 400 восьмигранные призмы, которые впаивали в инструмент, применяемый в нефтяной и, горнорудной промышленности; фильеры из этого сплава применяли в волочильном производстве. Первый литой сплав сормайт появился в России в 1929 г. В производственном масштабе был выпущен на заводе "Красное Сормово", в честь которого и получил свое название. С 1933 г. он стал выпускаться на заводе Спецсталей в Ленинграде. По структуре и составу он близок к хромистым чугунам (Ре основа; 22...26 % Сг; 2,3...3,6 % С; 3,5...5 % 8і; 0,4... 1 % Мп; 3,4...9 % №; заэвтектический чугун с большим количеством первичных карбидов, заключенных в эвтектике). Выпускался в виде литых стержней диаметром 5...8 мм, длиной 400 мм для газопламенной наплавки. В 1931 г. Ленинградский институт металлов выпустил марку стеллито-подобного сплава под названием "смена" (46 % N1; 20 % V/; 30 % Сг; 2 % Ре и 2 % С). По свойствам он приближался к известным в мире стеллитам (ИКС 56...67). Выпускались две марки в виде пластинок различных форм и размеров, а также литых стержней диаметром 5...8 мм, длиной 250. ..300 мм. В 1930 г. на заводе им. Шмидта в Баку был разработан первый отечественный порошковый сплав под названием "сталинит". По свойствам аналогичный американскому блекору, но без вольфрама (Ре -основа; 16...20%Сг; 13...17% Мп; 3 % 8і; 8... 10% С; НЯС 62...65). В виде порошка он наносился с помощью угольного электрода на деталь. При наплавке и последующем отжиге при 800...900 °С в закрытой печи твердость сталинита увеличивалась на 15...20%, Тпл = 1300... 1325 °С. Технология изготовления была следующей: раздробленные до порошка феррохром, ферромарганец, чугунная стружка, нефтяной кокс смешивались с сахарной патокой и нагревались до разложения и обугливания патоки, происходила цементация массы, которую в горячем состоянии протирали через сито для получения необходимой зернистости. Структура сплава: игольчатые карбиды хрома, марганца и железа на фоне мелкой карбидной эвтектики. В России 1930-1940 гг. выпускались еще четыре зернообразных сверхтвердых сплава: "вокар" (завод редких элементов, Москва), бурильный порошок ВЗО (Электрозавод, Москва), "догнать" (завод им. Шмидта, г. Баку), ТСБА твердый сплав для бурения автогеном (завод редких элементов, Москва). ВЗО получали из карбида вольфрама, "догнать" из ферровольфрама. Особо следует отметить сверхтвердый материал ТСБА, который выпускался в виде железного трубчатого стержня диаметром 4...5 мм, длиной 400...500 мм, содер 14 — 4687 401
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 199 200 201 202 203 204 205... 214 215 216
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
