Технология и свойства спеченных твердых сплавов и изделий из них. Учебное пособие для вузов
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 196 197 198 199 200 201 202... 214 215 216
|
|
|
|
Сопоставление свойств различных тугоплавких соединений и материалов на их основе позволяет сделать вывод, что сегодня нет альтернатив А1203, и сиалону в качестве основы РК. Действительно, по уровню механических характеристик они далеко опережают другие керамические материалы: даже для оксидной керамики достижимы прочность при изгибе 900 МПа (известный \Vhiskal фирмы "Ниппон тунгусутен к.к."), а для нитридной 1200 МПа (известный Куоп), твердость по Виккерсу 20...25 и 18...20 ГПа, вязкость разрушения нитридной керамики порядка 3,8 МПам"2. 5.3. Исходные материалы для изготовления режущей керамики Указанные выше характеристики и уровни свойств достижимы только при условии соблюдения некоторых особенностей фазового состава и структуры РК. Главнейшие из них гомогенность в микрообъемах (при общей макрогетерофазности композита), максимальная плотность, бездефектность или минимизация дефектов как по размерам, так и по объемному содержанию, максимальная мелкозернистость, заданные состав и дефектность межзеренных границ. Из требований к структуре вытекают требования к исходным материалам: химическая чистота продукта; высокая дисперсность порошков субмикронные, нанометровые, но лучше, частицы специально подобранных размеров (эти факторы вносят вклад в минимизацию размеров дефектов, повышение плотности материала и снижение температуры спекания); сфероидальность (равноос-ность) частиц (для снижения анизотропии усадки материала); использование узких гранулометрических фракций (для повышения однородности структуры и температуры начала аномального роста кристаллов); отсутствие агрегатов (для повышения однородности структуры). 5.4. Технология изготовления режущей керамики Именно в этой области (в отличие от составов) можно найти некоторые интересные новшества. Наряду с давно используемыми методами консолидации (горячее прессование и горячее изостатическое прессование) появились совершенно новые. Так, для быстрого получения качественной беспористой заготовки композита А1203-Т1С в исследовательском центре американской фирмы "Дженерал Электрик" предложено проводить скоростное спекание (подъем температуры от 1500 до 1900 °С со скоростью 100...400 град/мин, выдержка при рабочей температуре 1 мин). Для этой цели используют печи с молибденовыми нагревателями. Вероятно, еще более высокие характеристики можно получить, используя технику микроволнового спекания, предложенную Оукриджской или Лос-Аламосской национальной лабораториями США. При использовании частот порядка единиц ГГц за 4...5 мин удается выйти на температуры порядка 1700°С и за кратчайшее время (до 12 мин) получить при более низких, чем обычно, температурах плотность заготовки, равную 95 % от теоретической, без роста зерен и образования микротрещин. Расход энергии при этом снижается на 18 %. Метод ИСБ-спекания с контролируемой усадкой, разработанный в Университете штата Северная Каролина (США), оказался настолько эффективным, что сегодня уже вышел за рамки керамической технологии в обычную порошковую металлургию. Метод состоит в том, что сначала на модели с помощью прецизионного дилатометра оптимизируется кривая усадки, которая затем "навязывается" промышленной печи с помощью программных средств. Так достигается главная цель приема "уплотнять материал, контролируя структуру". Горячее изостатическое прессование (ГИП) спеченных заготовок известно давно. Горхэмовским институтом прогрессивных технологий (США) был предложен новый способ "совмещенный" процесс, названный 8т1ег-Н1Р, то есть бескапсульное горячее изостатическое прессование порошков, в котором "заготовка сама себе служит капсулой". Весь процесс проводится в одной установке: спекание до получения закрытой пористости, затем ГИП. Там же разработан близкий к описанному по сути, но более дешевый РАБ-процесс спекание с приложением давления, где на втором этапе производят не ГИП, а мгновенно создают невысокое избыточное давление газа, быстро доводящее плотность до 98...99 % от теоретической. Традиционно обработка РК ведется алмазными абразивными кругами и считается полезной в смысле эксплуатационных свойств режущих пластин. В последнее время, однако, появились работы, показывающие, что при шлифовании режущих пластин из Б^!^ в поверхностном слое толщиной 1,5...2мкм могут появляться микротрещины и растягивающие напряжения до 400 МПа, снижающие прочность и износостойкость инструмента. Так что вопрос об оптимальных приемах шлифования РК не закрыт.
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 196 197 198 199 200 201 202... 214 215 216
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
