Технология и свойства спеченных твердых сплавов и изделий из них. Учебное пособие для вузов
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 132 133 134 135 136 137 138... 214 215 216
|
|
|
|
Технологическая схема производства изделий из сплава ТН20 следующая: вакуумное смешение ТЮ2 и сажи (СДК); первая карбидизация СДК; размол, просев карбида титана, химанализ и корректировка по углероду; вторая карбидизация карбида титана (Т1С + сажа); дробление, размол, просев ТКИ; приготовление смеси из ТКИ, Н, Мо, парафина; сушка смеси в вакуумном дистилляторе при 90 "С; просев смеси для ТН20; замешивание смеси на растворе каучука в бензине и последующая сушка; грануляция смеси и прессование изделий; сушка спрессованных изделий при 200 "С; предварительное спекание в водороде при 650...700 "С; окончательное спекание изделий; контроль по свойствам и структуре. Технология его разработана так, чтобы получить бескислородный карбид титана, с максимальным содержанием Ссвяз, малоокисленную мелкозернистую смесь с однородным распределением составляющих. С целью получения карбида титана по содержанию углерода близкого к сте-хиометрическому, проводят вакуумное составление шихты для карбиди-зации (СДК) и двухстадийную карбидизацию ТЮ2 + С при 1800...2000 °С. Приготовление смеси марки ТН20 (МНТ-А2) проводится в мельницах мокрого размола емкостью 180 л с шарами из безвольфрамового сплава во избежание натирания примесей. Количество шаров в мельнице составляет 300 кг, соотношение шары: смесь = 8:1, размером 5... 10 мм, время размола 96 ч. Порошки карбида титана, никеля и молибдена загружаются в мельницу в количестве 40 кг и заливаются 60 л спирта. Для предотвращения окисления смесей в мельницу вводится также 0,5 % (от массы шихты) парафина, и сушка смеси проводится в вакуумном дистилляторе. Применение интенсифицированного мокрого размола смесей, продолжительность которого составляет 96 ч при соотношении веса шаров к весу шихты 8...10 : 1, обусловлено недостаточной смачиваемостью карбида титана расплавленной металлической связкой и склонностью частиц карбида к коагуляции в процессе спекания, в результате чего возможно резкое (в 5-6 раз) возрастание размера зерен карбидной фазы по сравнению с исходным. Размол смесей по указанным режимам позволяет получать исходные порошки размером 0,3 мкм, благодаря чему после спекания сплавы имеют повышенную плотность и мелкозернистую структуру. Сушка смеси проводится в специально разработанном вакуумном агрегате. Разрежение в агрегате составляет 13300... 15000 Па, время сушки партии смеси 15...20 ч. Получаемые мелкозернистые смеси, вследствие развитой удельной поверхности более склонны к окислению. Высушенная и просеянная смесь замешивается на растворе синтетического каучука, с концентрацией 4,5 %. Гранулированная смесь прессуется на обычных прессах при давлении 1000 МПа. Присутствие кислорода в карбиде титана приводит к увеличению краевого угла смачивания и, следовательно, к образованию пористости, огрублению структуры и снижению физико-механических свойств. Для предотвращения этого и снижения содержания кислорода используется вакуум при приготовлении карбида титана, сушке смесей после размола, а также при окончательном спекании сплавов. Следует отметить, что при вакуумном спекании вообще и спекании сплавов ТН (МНТ) особенно большую роль играет натекание воздуха в печь, которое должно быть минимальным и строго постоянным. В связи с этим окончательное спекание сплавов проводится в настоящее время в индукционной вакуумной печи СШВЛ 3,536,3/22 шахтного типа. Температура окончательного спекания составляет 1300... 1350 "С, вакуум 665 10'1...665 10"2 Па, время изометрической выдержки 30...40 мин. Во избежание роста зерен карбидной фазы при спекании, температура должна быть только на 50...70 "С выше температуры образования эвтектики, а продолжительность изотермической выдержки не более 40 мин. Готовый сплав ТН20 имеет предел прочности при изгибе 1100...1300 МПа, НЯА 90...91, плотность 5,5 г/см3, размер основной массы карбидной фазы 0,8... 1 мкм ( 60 % 1 ...2 мкм) (рис. 130, а). Производственные испытания токарных проходных резцов показали, что при обработке конструкционных углеродистых сталей стойкость сплава ТН20 (МНТ-А2) в 1,7-2,4 раза выше стойкости стандартного сплава Т15К6 при одинаковых скоростях резания, а при одинаковой стойкости сплав ТН20 (МНТ-А2) обеспечивает более высокую скорость резания. Рис. 130. Микроструктура безвольфрамовых твердых сплавов: а-ТН20;б-КНТ16
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 132 133 134 135 136 137 138... 214 215 216
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |