Технология и свойства спеченных твердых сплавов и изделий из них. Учебное пособие для вузов
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 130 131 132 133 134 135 136... 214 215 216
|
|
|
|
имуществом неперетачиваемых пластин является возможность нанесения на них износостойких слоев, которые позволяют более чем в 2 раза увеличить ее износостойкость. Пластины с такими слоями из карбида, карбо-нитрида или нитрида титана широко применяются за рубежом. У нас также имеются две отработанных технологии нанесения слоев: из газовой фазы и термодиффузионным методом. Важным направлением экономии вольфрама является расширение и внедрение производства сложных фасонных видов изделий из твердых сплавов, заменяющих инструмент из быстрорежущей стали, так как вольфрам в твердом сплаве используется в 5 раз продуктивнее, чем в быстрорежущей стали. Повышение качества продукции путем совершенствования технологии (твердых сплавов, проволоки, порошков) один из самых важных путей экономии вольфрама. За последние годы в этом направлении сделано немало: повысились эксплуатационные свойства твердых сплавов, уменьшается возврат вольфрамовой проволоки. Тесно связаны с экономией вольфрама мероприятия по сбору кусковых и пылевидных отходов твердых сплавов и их переработка. На заводах нашей отрасли переработка отходов увеличивается из года в год. Большое значение для экономии вольфрама имеет: широко внедряемая в производство быстрорежущая сталь нового состава со сниженным количеством вольфрама, с добавками кобальта и молибдена; изделия из быстрорежущей стали, изготовленные методом порошковой металлургии с добавлением тугоплавких соединений; различные покрытия, в том числе и вольфрамовые, нанесенные с применением плазмы и других методов и обеспечивающие жаростойкость деталей, не содержащих вольфрама; получение быстрорежущей стали из стружковых отходов методом порошковой металлургии. В последние годы широкое развитие получили работы по получению свехтвердых материалов (взамен твердых сплавов) при высоких давлениях и температурах для обработки металлов или других целей. К ним относятся боразон, эльбор, гексанит, исмит, СВ и некоторые другие. § 2. ИСТОРИЯ ПОЯВЛЕНИЯ БВТС Решение проблемы создания твердых сплавов, не содержащих вольфрам, их освоение, выпуск и внедрение в промышленность важнейшая задача нашего времени. Это новое направление в разработке инструментов из твердых сплавов, исследование в котором ведутся широким фронтом по следующим путям: Совершенствование карбидной основы. Замена карбида вольфрама другими тугоплавкими карбидами металлов 1V-VI групп Периодической системы элементов или их бинарными и тройными соединениями. Применение других твердых материалов нитридов, силицидов, боридов, оксидов. Разработка новых связующих фаз. При создании безвольфрамовых твердых сплавов для резания необходимо учитывать, зная работу режущего инструмента из сплавов групп ВК, ТК, ТТК, что твердость сплава должна быть не менее 89 HRA и предел прочности при изгибе 900 МПа. При обработке материалов, дающих стружку надлома, и для буровых работ требуются более высокие прочностные показатели. А для чистовой обработки в идеальных условиях резания HRA = 91...93, предел прочности при изгибе 700 МПа. Определение свойств сплавов на основе карбидов металлов IV-VI групп с различным содержанием кобальта показало, что прочность этих сплавов 900 МПа, за исключением карбида вольфрама, а твердость 89 HRA. Это говорит о трудностях получения безвольфрамовых сплавов для резания и позволяет сделать заключение: для БВТС кобальт не может служить хорошей связкой, так как невозможно получить нужные для режущего инструмента свойства. Первые сведения по БВТС появились в 30-х годах XX столетия. Однако в то время они не нашли широкого применения в качестве режущего инструмента, вследствие низких значений прочности при изгибе, которые составляли всего 50...60% от соответствующих значений для сплавов WC-Co того времени. Наиболее обнадеживающие результаты были получены на сплавах систем TiC-Mo2C-Ni и TiC-VC-Co. В первые десятилетия после второй мировой войны данные сплавы оказались в центре внимания (в этот период они известны как керметы), в связи с работами в отношении их применения в качестве высокотемпературных и коррозионностойких материалов (TiC-Mo-Ni, ТаС-Со и др.). Только в 1959 г. фирма Ford (США) сообщила о возможном применении сплавов на основе карбида титана, карбида молибдена-никеля для режущего инструмента на некоторых операциях, что послужило новым толчком для проведения исследований в данной области. Серийный выпуск БВТС в США начался с 1966 года. Помимо фирм США большое количество работ по БВТС было проведено Р. Киффером и его учениками. П.Шварцкопф (Австрия) предложил для режущего инструмента БВТС состав: 42,5 % TiC; 12,5 % Мо2С; 14 % Ni; 1 % Сг. Существенные результаты были получены рядом фирм США и Германии по БВТС, в качестве
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 130 131 132 133 134 135 136... 214 215 216
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
