Технология и свойства спеченных твердых сплавов и изделий из них. Учебное пособие для вузов
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 102 103 104 105 106 107 108... 214 215 216
|
|
|
|
зональной неоднородности в изделиях. При отклонении от оптимальных режимов спекания получаются изделия с пониженными свойствами, не соответствующие оптимальным свойствам данной марки сплава. Наиболее чувствительными к отклонениям в режимах спекания и колебаниям максимальной температуры спекания являются мелкозернистые сплавы. Крупнозернистые сплавы ВК8-В, ВК6-В допускают широкие колебания в температуре и продолжительности спекания без заметного изменения их зернистости и свойств. Изделия из мелкозернистых ВК6-М и высококобальтовых ВК25, ВКЗО сплавов весьма чувствительны к изменению температуры спекания. При отклонении на 20 °С от оптимальной температуры спекания мелкозернистые сплавы (ВК6-М) показывают существенные изменения в структуре, износостойкости, твердости и в коэрцитивной силе, в то время как при спекании крупнозернистых ВК6-В и, среднезернистых ВК6 сплавов даже большее отклонение в температуре спекания не вызывали заметных отклонений в свойствах сплавов. Анализ описанных процессов показывает, что для получения более прочных сплавов следует проводить окончательное спекание при оптимальной температуре и скорости нагрева, не допуская при этом превышения критической скорости роста зерен, выше которой происходит неравномерный рост и образование зерен с большой концентрацией дефектов в кристаллической решетке. Результаты исследования сплавов после окончательного спекания в вакуумной печи показали, что при изменении температуры нормализующего спекания в пределах 960... 1250 °С неизменно получаются сплавы с однородной двухфазной структурой. При этом содержание углерода в случае нормализующего спекания при температурах 1100... 1250 °С близко к максимальному для двухфазных сплавов. С уменьшением температуры нормализующего спекания до 950 °С получаются двухфазные сплавы с несколько пониженным содержание углерода (на 0,05...0,04 % для сплава ВК6) за счет снижения растворимости углерода в кобальте, что составляет несколько меньше 1/3 ширины двухфазной области для сплавов с содержанием около 6 % Со. При этом износостойкость сплавов повышается на 30... 50%. При высокотемпературном (1200... 1250 °С) нормализующем спекании происходит науглероживание всех изделий до одинакового и почти максимального содержания связанного углерода, в результате чего после окончательного спекания в инертной к сплаву среде двухфазные сплавы приобретают износостойкость близкую к минимальной, а прочность -приближающуюся к максимальной для двухфазных сплавов определенной зернистости и состава, чего нельзя достигнуть при обычном способе спекания. Введение в технологию производства нового двухстадийного способа спекания обеспечивает получение более однородных двухфазных сплавов повышенной прочности с минимальными колебаниями по содержанию углерода и физико-механическим свойствам, но не максимальной износостойкостью. Для повышения износостойкости без ущерба для прочности сплавов необходимо понизить содержание в них кобальта или уменьшить величину зерна карбида вольфрама. При окончательном спекании в водородной среде всегда имеется опасность чрезмерного науглероживания изделий и появления в сплавах графита, за счет более высокой растворимости углерода в жидком кобальтовом растворе. С целью уменьшения науглероживания при окончательном спекании в водороде необходимо повысить скорость нагрева после появления жидкой фазы и снизить выдержку при спекании, что допускается для изделий, прошедших нормализующее спекание. Спекание при совмещении нормализующего и окончательного спеканий в одной печи Этот способ основан на полном науглероживании пористых прессовок в интервале 950... 1250 °С в корраксовой засыпке с добавкой мелкого графитового порошка. Во избежание чрезмерного науглероживания после появления жидкой фазы подбирается соответствующее содержание углерода в засыпке, повышается скорость нагрева выше 1300 °С и сокращается выдержка при температуре окончательного спекания. Для проведения совмещенного нормализующего и окончательного спеканий в массовом производстве сконструированы и построены трех-зонные печи для поточного спекания, в которых распределение температуры по длине печи легко регулируется и обеспечивается создание условий для совмещения нормализующего и окончательного спеканий прессовок малой толщины (до 8... 10 мм) с небольшим дефицитом углерода в смесях. В трехзонных печах для проведения совмещенного спекания максимально удлиняется вторая зона с температурой 950... 1150 °С и соответственно сокращается длина третьей зоны. Скорость продвижения устанавливается из расчета полного науглероживания частиц W2C по всему объему в наиболее толстых изделиях. Спекание в газовой среде переменного состава Этот способ спекания в вертикальных и горизонтальных однозонных печах без продвижки разработан для получения однородных по содержанию
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 102 103 104 105 106 107 108... 214 215 216
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
