Справочник молодого шлифовщика
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 67 68 69 70 71 72 73... 103 104 105
|
|
|
|
прямой линии вокруг оси, скрещенной с ней, но не пересекающей ее. При правке ведущего круга устройство устанавливают следующим образом. Державку устройства смещают на расстояние йо вправо от нуля, если ось детали находится выше лииин центров кругов и влево от нуля, если ось детали находится ниже линии центров кругов. Правку ведущего круга осуществляют но копирной линейке. Привод ведущего круга при этом включают на максимальную частоту вращения, струя охлаждающей жидкости направляется иа круг. Устройство для правки подводят к ведущему кругу и плавным вращением маховика делают один двойной ход алмаза вдоль всей высоты круга, после чего включают автоматическую продольную подачу со скоростью 0,2—0,3 м/мии. После каждого прохода осуществляют подачу алмаза иа круг на 0,01—0,02 мм, что соответствует одному-двум делениям шкалы. Наладка бабки ведущего круга. Точность формы деталей и производительность обработки в значительной степени зависят от правильной наладки бабкн ведущего круга. Сначала следует установить бабку в нулевое положение, при котором линия контакта ведущего круга со столбом деталей будет параллельна образующей шлифовального круга. Для этого берут одну деталь и устанавливают ее в рабочей зоне сначала на одном, а потом на другом конце ножа. Одинакового зазора между деталью н шлифовальным кругом добиваются поворотом корпуса ведущей бабки в горизонтальной плоскости с помощью специальных винтов на заднем конце бабки. Затем проверяют правильность установки бабкн. Для этого на обоих концах ножа устанавливают по детали одинакового диаметра (разность диаметров не более 3—5 мкм), включают оба шпинделя н осторожно подводят шлифовальный круг до касания с деталями. Прн правильной установке ведущей бабкн шлифовальный круг должен одновременно коснуться обеих деталей. Для обеспечения плотности "столба деталей в рабочей зоне требуется обеспечить подпор деталей как на входной, так и на выходной сторонах. Наиболее простым способом создания подпора со стороны входа деталей является применение валкового загрузочного устройства со скоростью перемещения на нем деталей, превышающей скорость продольной подачи на станке. Чем больше разница этих скоростей, тем больше сила подпора. Для обеспечения подпора со стороны выхода деталей (противодавления) на выходных направляющих щечках оставляют несколько прошлифованных деталей. Суммарное тренне деталей о щечки и нож противодействует движению "столба" деталей и обеспечивает его уплотнение. Чем большее число деталей находится на выходных направляющих линейках, тем больше противода вление. На рис. 4.27, а и б показаны схемы шлифования деталей с исходным отклонением от перпендикулярности прн плотном и неплотном "столбе" деталей. Хороший подпор обеспечивает исправление по перпендикулярности. Даже прн правильной геометрической форме заготовки детали могут получаться конусными, если не будет обеспечено правильное соотношение сил подпора со стороны входа и выхода деталей. Если подпор со стороны входа деталей значительно больше, чем со стороны выхода, то продольная подача деталей будет создаваться не ведущим кругом, а силой подпора. При этом ведущий круг будет затормаживать детали, что приведет к нх перекосу (рис. 4.27, в), шлифовальный круг срежет несколько больше задний конец детали, возникнет конусность с большим диаметром у переднего конца. При значительном увеличении подпора со стороны входа деталей будет происходить перекос деталей в обратном направлении (рис. 4.27, г) и детали будут конусными, с меньшим диаметром у переднего конца. Установка направляющих линеек. Направляющие линейки устанавливают параллельно ведущему кругу контрольным валиком, диаметр которого равен диаметру детали, подлежащей обработке, а длина — сумме высоты шлифовального круга н длин входной и вы № ТІ???? а) л* в) г) Рис. 4.27. Влияние силы подпора в потоке шлифуемых коротких деталей на точность обработки: а — прн плотном "столбе" деталей, 6 — прн неплотном "столбе" деталей, в — подпор с входной стороны, г — подпор с выходной стороны ходной лниеек. При выверке параллельности контрольный валик кладется на опорный нож н по скосу ножа скатывается до соприкосновении с ведущим кругом. Направляющие линейки, расположенные со стороны ведущего круга, предварительно отводятся для образования между ними и контрольным валиком зазора 0,3—0,5 мм. После соприкосновения контрольного валика с ведущим кругом одна из лияеек (со стороны ведущего круга) подводится к контрольному валику н щупом определяется параллельность ее расположения. Для того чтобы валик не отжимался, его поджимают к образующей ведущего круга. Отклонение от параллельности устраняют прокладками, которые подкладывают под направляющую лннейку. Допускаемое отклонение от параллельности линеек не должно превышать 0,01—0,02 мм по их длине. Этим же способом выверяют отклонение от параллельности второй направляющей линейки со стороны ведущего круга. Направляющие лннейки, расположенные со стороны шлифовального круга, не влияют на точность обработки, поэтому на параллельность нх не выверяют,
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 67 68 69 70 71 72 73... 103 104 105
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
