Справочник молодого шлифовщика
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 44 45 46 47 48 49 50... 103 104 105
|
|
|
|
Продолжение табл. 3.2 Метод н схема правки Характеристика и применепис Устройство для правки алмазным роликом Правка алмазным роликом с индивидуальным электроприводом вращения может быть использована на круглошлн-фовальных станках взамен любой правки единичным алмазом. Устройство для правки с кареткой для продольного перемещения монтируется на шлифовальной бабке станка. Врезная правка профильным алмазным роликом может быть также использована для профилирования круга по всей его ширине. Метод эффективен в массовом производстве Припуски на шлифование устанавливают в зависимости от исходных погрешностей геометрической формы и положения обрабатываемой поверхности, от исходной размерной точности и параметров шероховатости поверхности, а также в зависимости от требования достигаемого качества обрабатываемой поверхности на данной операции шлифования. Общие рекомендации по выбору припусков для операций предварительного и окончательного шлифования приведены в табл. 3.3. Таблица 3.3. Припуски на круглое шлифование в центрах, мм Диаметр Длина детали, мм детали, мм до 100 100—300 300-500 500—700 700—1300 1300—2000 6—10 0,25/0,3 0,3/0,35 0,35/0,4 — — — 10—18 0,3/0,35 0,35/0,4 0,4/0,45 — — — 18—30 0,35/0,4 0,4/0,45 0,45/0,5 — — — 30-50 0,4/0,4 0,45/0,45 0,5/0,5 0,55/0,55 0,6/0,6 — 50—80 0,45/0,45 0,5/0,5 0,55/0,55 0,6/0,6 0,65/0,7 0,7/0,75 80—120 0,5/0,6 0,55/0,65 0,6/0,7 0,65/0,75 0,7/0,8 0,75/0,85 120—180 0,6/0,65 0,6/0,7 0,65/0,75 0,7/0,8 0,75/0,85 0,8/0,9 180—260 0,7/0,8 0,7/0,8 0,7/0,85 0,75/0,85 0,8/0,9 0,85/0,95 260—300 0,8/0,85 0,8/0,85 0,8/0,9 0,85/0,95 0,9/1,0 0,95/1,05 Примечание. В числителе указан припуск для иезакалениых деталей, в знаменателе — для закаленных. 3.5. Установка и крепление обрабатываемой детали В табл. 3.4 приводятся основные методы установки и крепления обрабатываемых деталей на круглошлнфовальных станках. Установка детали в центрах. Наиболее простым и распространенным является метод установки в центрах. Большое влияние на точность н качество шлифования оказывает состояние центров станка и центровых отверстий. Точность установки детали при обработке зависит от точности формы н положения упорных центров станка и несущих поверхностей центровых отверстий детали (или оправки) Опорная коническая поверхность центровых отверстий должна точно соответствовать конусу на центрах (рис. 3.3, а). На некруглой форме центровых отверстий или неправильном угле конуса деталь не получает достаточной опоры н, смещаясь под действием снл шлифования, копирует погрешность центровых отверстий. На точность установки влияет несовпадение углов конусов центровых отверстий детали н центров станка. Если угол конуса упорного центра превышает угол конуса несущей поверхности центрового от а)6) В) г)д) Рис. 3.3. Установка детали в центрах: а — правильная, б—д — неправильная верстня, то контакт между ними происходит по наибольшему диаметру несущего конуса, в обратном случае — по наименьшему. Несовмещение осей конусов вызывает неполное прилегание несущих поверхностей центровых отверстий детали к упорным центрам станка, что вызывает неравномерное изнашивание центровых отверстий (рис. 3.3,6—д). Несовмещенне упорных центров станка в горизонтальной плоскости или отклонение от параллельности центров станка в горизонтальной плоскости, а также отклонение от параллельности центров относительно направления перемещения стола вызывает конусность обрабатываемой поверхности. Эти же погрешности в вертикальной плоскости вызывают вогнутость обрабатываемой поверхности. По ГОСТ 14034—74 предусмотрены центровые отверстия с прямолинейной образующей несущего конуса н без предохранительного конуса (рис. 3.4, а), в также с предохранительным конусом (рис. 3.4,6). При повышенвых требованиях к точности обработки применяют центровые отверстия с цилиндрической выточкой (рнс. 3.4, в). При таких центровых отверстиях случайная забоина на торцовой поверхности может деформировать только поверхность предохранительной выточки, тогда как при фаске под углом 120° деформация металла может затронуть базу центрового отверстия. Применяя центровые отверстия с прямолинейной образующей несущей поверхности, трудно обеспечить точное сопряжение конусов центрового отверстия детали с центрами станка, что ведет к снижению точности обработки. Поэтому применяют также центровые от
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 44 45 46 47 48 49 50... 103 104 105
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
