Справочник по гальванопокрытиям в машиностроении
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 65 66 67 68 69 70 71... 147 148 149
|
|
|
|
Электроосаждение дисперсной меди. Порошковая медь необходима для изготовления металлокерамических изделий, для получения сплавов меди с тугоплавкими металлами, для гальванопластики и др. Для этих целей применяют электролит (в г/л): Си804-5Н20....... 25-30 Н2504 .......... 150-200 Режим электролиза: температура электролита 30 —35°С, импульсный ток 1К = 6 А/дм2 (отношение длительности полного периода к длительности импульса 10:1). При указанном режиме зерна меди имеют дендридную форму, одинаковую дисперсность порядка 50 мкм с пк == 98,5% и насыпной плотностью 1,5 г/см3. Полученный порошок промывают н 0,1%-ной водной эмульсии хозяйственного мыла, обезвоживают ацетоном и сушат при 80±5°С в вакуум-термостате (10 мм рт. ст.). Высушенный порошок имеет розовый цвет и содержит металлической меди до 99,5%. Холодная спайка деталей медью (гальваническое наращивание меди в зазорах между двумя или несколькими металлическими деталями). Детали предварительно меднят в любом электролите (толщина слоя 20—30 мкм), после чего сушат и нагревают в вакуум-печи до 600 700°С при разрежении 1 • 10"3 мм рт. ст. в течение 1 ч. Затем детали соединяют посредством оправки с винтовым зажимом и изолируют все поверхности, оставляя лишь узкие полоски, прилегающие к зазору. Для изоляции используют состав: 70% парафина, 10% воска, 10% канифоли и 10% каменноугольного пека. Изоляционный состав нагревают до 90—100°С, затем погружают в него детали. Меднят детали сначала в цианидном электролите, а потом (для ускорения наращивания) в сернокислом. Комбинированное покрытие медь — графит. Покрытия обладают свойством самосмазки, поэтому их применяют при изготовлении деталей подшипни ков, колец в двигателях внутреннего сгорания, электрических контактов и других фрикционных элементов. Такие покрытия получают из сернокислого электролита (в г/л): Си804-5Н20 ....... 150 200 Н2804 .......... 50-70 Порошкообразный графит С-1 100 200 Режим электролиза: температура электролита 20±5°С, 1К = 3 н5 А/дм2, рН = 0,6 -=1,0; перемешивание постоянное. При этом осаждаются на стали, латуни и других сплавах покрытия медь—графит, содержащие до 10% (массовые доли) графита. При испытании на износ при сухом трении износостойкость покрытия медь — графит в 10 раз выше, чем у чистых медных покрытий. ХИМИЧЕСКОЕ И КАТОДНОЕ ОКРАШИВАНИЕ МЕДИ И ЕЕ СПЛАНОВ В черный цвет медь и ее покрытия окрашивают с предварительным обезжириванием в растворе (в г/л): ІЧаОН..........15-20 1Ча2СОэ..........20-25 1Ча3Р04..........7-8 1Ча2803 ..........10-12 Препарат ОП-7.......0,8-1,0 Режим обезжиривания: температура раствора 70—80°С, к = 3,5 А/дм2, время выдержки 1 —2 мнн. После этого детали активируют в составе, содержащем бихромат натрия (200 г/л) и Н2804 (40 см3) и обрабатывают в растворе ИаОН (180 г/л) и молибдата натрия (аммония) (3,5 — 4,0 г/л); 1" = 1,5 А/дм2, температура 80—90°С, катоды — из цинка. Покрытия толщиной 5 мкм являются вязкими, а толщиной 5 мкм — растрескивающимися. В голубой цвет медные детали окрашивают в растворе ацетата меди (10— 15 г/л) и желатины (3 — 4 г/л), ;к = = 0,15 -г0,4 А/дм2,г = 2025°С. После обработки желатиновую пленку смывают водой и деталь погружают в водный раствор сульфата меди (50 г/л) с последующей промывкой в воде. Наполнение пленки производят в растворе тиосульфата натрия (60 г/л) и ацетата свинца (30 г/л) при 90-95°С в течение 30 — 60 с. Добавка тартрата калия пли лимонной кислоты позволяет вести обработку при 20 С, но при этом время выдержки увеличивается до 5—10 мин. В коричневый цвет детали из меди окрашивают в растворе СиСОэ (200-250 г/л) и №14ОН (10-15 г/л); г = = 20 -г25е С, время выдержки 3 — 5 мин. После окрашивания и промывки в холодной воде детали погружают 5 — 6 раз в раствор сульфата меди. Светло коричневый оттенок на бронзе можно получить погружением на 3 5 мин при 93— 100°С в раствор, содержащий 7,5 г/л К2Мп207 и 60 г/л Си804-5Н20. Латунь можно окрашивать в растворе Си804-5Н20 (100-120 г/л) и Иа2СОз (60-70 г/л) при 85-100°С. В серый цвет детали из медн и ее сплавов можно окрасить в электролите (в г/л): Аь,03 .......... 100-110 РеС136Н20........ 115-125 НС1........... 40-45 Температура 2030°С, время погружения 5—10 с.
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 65 66 67 68 69 70 71... 147 148 149
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
