Справочник по гальванопокрытиям в машиностроении
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 52 53 54 55 56 57 58... 147 148 149
|
|
|
|
скорость осаждения 0,2 — 0,3 мм/ч. Электролит позволяет получать качественные покрытия толщиной до 1 мм. Содержание фосфора в сплаве 8 — 10%. Микротвердость покрытий Ре — Р составляет 600 — 800 кгс/мм2. Увеличение 1к приводит к получению трещинообразных покрытий, особенно при низкой концентрации хлорида железа, высокой кислотности и повышенной температуре электролита. С увеличением !к микротвердость покрытий повышается до 900 кгс/мм2. Гипофосфит натрия существенно влияет на качество покрытий. Наилучшие результаты получают при содержании гипофосфита натрия, равном 10 — 20 г/л. Если его количество 7 г/л, то осадки имеют низкую микротвердость и плохой внешний вид. Кроме того, гипофосфит натрия способствует восстановлению Ре3+ до Ре2+. Термообработка покрытий Ре — Р при г350°С в течение 1 ч приводит к повышению микротвердости до 1800 кгс/мм2. Температура ниже 300°С не влияет на микротвердость. При I 700°С твердость также практически не изменяется. Термообработанные покрытия Ре — Р, например на стали 45, хорошо противостоят схватыванию и задирам в условиях сухого трения и обладают высокой износостойкостью. Сплав железо — углерод с незначительными добавками легирующих элементов по своему составу приближается к углеродистым сталям. Покрытия таким сплавом обладают лучшими механическими свойствами, чем обычные железные покрытия. Для восстановительного ремонта деталей применяют электролит (в г/л): Железо хлористое..... 450-500 Натрий хлористый..... 80-100 Соляная кислота...... 1,5 — 3,5 Глицерин......... 60-100 Сахар.......... 30-50 Режим электролиза: температура электролита 75-85°С, 1к =10-20 А/дм2, аноды — из стали. Сплав содержит до 0,5% С. Добавки глицерина и сахара повышают износостойкость покрытий Ре — С, но отрицательно влияют на качество сцепления покрытий с чугуном и сталью. Поэтому покрытия следует отпускать при 300 —750°С. При нагреве до 700°С полностью исчезает слоистость осадков Ре — С, а при 900°С происходит срастание покрытия с основным металлом. После термообработки в масле покрытия (~0,7% С) имеют твердость ~ 470 кгс/мм2. Структура таких покрытий представляет собой игольчатый мартенсит и троостит. ПОКРЫТИЯ КОБАЛЬТОМ И ЕГО СПЛАВАМИ По коррозионной стойкости кобальтовые покрытия практически не отличаются от никелевых, но их стойкость к истиранию значительно больше, чем последних. Ввиду высокой стоимости, кобальтовые покрытия для антикоррозионных целей не применяют, а используют при изготовлении рефлекторов, зеркал, ювелирных изделий. Кобальтовые покрытия могут быть осаждены из сернокислых, хлоридных, сульфаминовых, фторидных и других электролитов (в г/л): 1.Со504 7Н,0 ...... 450 500 1ЧаС1.......... 15-20 Н,ВО,......... 40-45 Режим электролиза: температура электролита 20-40°С, 1К = 4-7-10 А/дм2, ть = 95 100%,. 2.СоС1, 6Н,0 . . .300-400 Н,в63.....30-45 НС1......До рН = 2,3 -г 4,0 Режим электролиза: температура электролита 55 —70°С, ;к = 5,0 — 6,5 А/дм2, лк = 86 -т98%. 3.Со(803ТЧН,),...... 250-260 Н,ВО,......... 30-35 .......... 4-5 Режим электролиза: температура электролита 25°С, \% = 3 -г12 А/дм2, рН = 5,2, г)к = 60 -г 100%, перемешивание умеренное. В большинстве случаев кобальт осаждают из сульфатных электролитов. Для этой цели применяют электролит (в г/л): Со804.......... 300-500 Н3В03 .......... 40 45 ШС1........... 15-20 Режим электролиза: температура электролита 40 ± 5°С, 1К = 4 н6 А/дм2, аноды — из кобальта по ГОСТ 123 —67, г)к=95-98%. Для ускоренного кобальтирования используют электролит (в г/л): Со804 ..........280-320 Муравьиная кислота.....64 — 66 Муравьинокислый натрий. . .39 — 42 Сернокислый натрий ....70 — 75 Сернокислый аммоний ....3 — 4 Режим электролиза: температура электролита 90-95°С, 1К = 10 15 А/дм2; анод — из свинца, рН = 2,0 -=-2,5. Скорость осаждения 25 — 30 мкм/мин. Микротвердость покрытия ~ 600 — 750 кгс/мм2. Микроструктура кобальтовых покрытий представлена на рис. 34. С повышением температуры (о 70°С) облегчается катодный процесс, так как происходит активирование поверхности из-за увеличения скорости растворения или разрушения адсорбционных окисных слоев, обусловливающих самопассивирование кобальта. Чем выше 1к, тем больше сплошность покрытия. Но при низких температурах (20-30°С) с увеличением 1к происходит рост кристаллов. Это объясняется уменьшением ингибирующего действия водорода. Об этом свидетельствует как увеличение Т1к, так и резкое уменьшение содержания водорода в осадках. Микротвердость покрытий с повышением температуры значительно снижается (от 450 при 25°С до 200 кгс/мм2 при 40°С), но повышается их пластичность (в сернокислом электролите). С увеличением 1к ориентация кристаллов меняется. Так, при Ы = = 15 мА/см2 имеем плоскость 1010, а при ;к = 50 мА/см2 плоскость 0001. В сульфатных электролитах возможно соосаждение Со(ОН)2 на катоде. Для блестящего кобальтирования применяют электролит (в г/л): Со504 ..........180 200 СН3СООМН4.......30-35 СН3СООН........1 Формальдегид.......3 зсазо4.8н,о.......0,2 Режим электролиза: температура электролита 25 —40°С, (к = 3 — 6 А/дм2. Электролиз в большинстве случаев ведут с использованием литых кобальтовых анодов. Состав литых анодов: Со 98%, № 0,75%, Р 1,4%, Б 0,04%, С 0,06%, Р 0,007%, Б! 0,07%. Ионы никеля, меди, железа, марганца не мешают электролизу, а Сг1 1 мг/л, Ав 3, БЬ 10 и И$ 1 мг/л являются вредными примесями. Указанные примеси удаляют с помощью Н2Б при рН = 4 путем кристаллизации и осаждения. Сплав кобальт — вольфрам применяют в качестве жаростойких, коррози Рис. 34. Микроструктура кобальтового покрытия (;'к = 15 А/дм-)
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 52 53 54 55 56 57 58... 147 148 149
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
