Справочник по гальванопокрытиям в машиностроении
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 34 35 36 37 38 39 40... 147 148 149
|
|
|
|
содержащие 2% фосфора — матовые, 5% фосфора — полублестящие и ^ 10% фосфора — очень блестящие, но с желтоватым оттенком. Разброс по толщине покрытия 30 мкм даже на деталях сложной конфигурации составляет, например, не более 1—2 мкм. Когда ванна работает при постоянном значении рН, количество фосфора в покрытии пропорционально концентрации гипофосфита в ванне. Нормальное содержание фосфора в покрытии 5—6%. Содержание фосфора тем выше, чем больше отношение Н2Р02 : №2+. На низкоуглеродистых сталях адгезия никелевых покрытий очень высокая (2200 — 4400 кгс/см2), но ухудшается, если температура раствора понижается до 75°С. Адгезия на сталях, легированных А1, Ве, Тл, и сплавах на основе меди зависит от способа обработки поверхности и улучшается последующей термообработкой при 150-210°С. Первым признаком нарушения стабильности состава раствора является образование белой пены вследствие чрезмерного выделения водорода во всем объеме ванны. Затем появляется очень мелкая черная взвесь №—Р, которая ускоряет реакцию разложения раствора. Причинами преждевременного разложения раствора могут быть: слишком быстрое введение щелочи и гипофосфита (следует добавить разбавленного водного раствора при интенсивном перемешивании); локальный перегрев; слишком высокое содержание гипофосфита (нужно понизить рН и температуру); внесение палладия в раствор с деталями, активированными в Рг1С12, неправильное соотношение суммарной площади деталей к объему раствора. Уровень раствора в ванне необходимо поддерживать постоянным, так как понижение его за счет испарения приводит к концентрированию раствора. В процессе покрытия деталей не следует допускать отключения нагревателей (пар, теплоэлектронагрев и др.). В отличие от гидрозина, гипофосфит натрия обладает важным преимуществом, так как в осадке содержится в 8—10 раз меньше газов. Добавка тиосульфата натрия способствует снижению пористости никеля. Так, при толщине 20 мкм она снижается от 10 до 2 пор/см2. При выборе материала для ванны следует учитывать, что растворы испаряются при температуре, приблизительно равной температуре кипения, и имеют 'высокую чувствительность к различным загрязнениям. Кроме того, материал должен быть стойким к НЖз, так как периодически со стенок ванны приходится удалять осадки никеля. Ванны объемом 20 л изготовляют из пирекса, а большего — из полированной керамика Внутреннюю поверхность стальных емкостей покрывают стекловидной эмалью. Ванны из коррозионно-стойкой стали необходимо пассивировать концентрированной азотной кислотой в течение нескольких часов. Для предотвращения возникновения галъванопар между стальной ванной и покрываемыми деталями ее стенки необходимо футеровать стеклом или резиной. В качестве футеровки в ваннах малой емкости используют полиэтиленовые вкладыши. После каждой выгрузки деталей электрические нагреватели стержневого типа необходимо протравливать в НМ03. Дефектные покрытия с деталей из стали, алюминия и титана следует удалять в концентрированной азотной кислоте при температуре не выше 35°С, с деталей из коррозионно-стойких сталей в 25%-ном растворе НК03, а с латунных и медных — анодным растворением в Н2804. С целью улучшения стабильности состава раствора зарубежные фирмы рекомендуют добавлять соли хрома. Пористость покрытий, полученных в растворе, содержащем 10 г/л К3Ре(С1\)6 и 20 г/л №0, определяют в течение 10 мин. Поры совершенно отсутствуют при толщине покрытия,:" 100 мкм. Меднение. Детали из латуни, обезжиренные обычным способом, из меди и ее сплавов, погружают в раствор следующего состава (в мл): Вода............750 Фосфорная кислота (85%-ная) . . .150 Уксусная кислота (концентрированная) .............100 Перекись водорода (ЗО^-ная) . . .100 Глицерин...........10 Оптимальная температура меднения 85—90°С, время меднения 5-10 мин. В одном литре раствора можно обрабатывать 0,25 м2 латунных деталей. Раствор корректируют перекисью водорода (~ 3 мл Н202 на 1 л раствора). Меднение латуни происходит вследствие преимущественного растворения поверхностного слоя цинка. Образующийся медный слой имеет прочное сцепление с латунью. Толщина медного слоя прямо пропорциональна времени меднения: при 5 мин она равна 5 — 6 мкм, при 10 мин 10—12 мкм. Для химического меднения стекла и гетинакса применяют состав (в г/л): CuS04-5HjO.........7 NiCl26H20..........2 Сегнетова соль.........22 NaOH............4,5 Na2C03...........2 СНОН (40°,;-ный), мл......26 Температура раствора 20—25°С, pH = = 12,1-7-12,2, время выдержки 10—15 мин. Стекло или гетинакс предварительно обезжиривают в спирте, сенсибилизируют в растворе, содержащем 50 г/л SnCl2-2H20 и 10 мл/л HCl, после чего промывают и активируют 1 —2 мин в растворе PdCl2 (0,25 г/л) и HCl (10 мл/л). Плотность загрузки при меднении должна составлять 0,5 дм2/л. Медные покрытия без ионов никеля имеют неудовлетворительную адгезию со стеклом и гетинаксом. Ионы никеля снижают скорость меднения (0,4 мкм/ч вместо 0,6 мкм/ч). При этом никель восстанавливается и в количестве 3 — 4% по массе входит в медное покрытие. Однако при рН 13 ионы никеля перестают влиять на скорость осаждения меди, и адгезия покрытия к основе ухудшается. Следовательно, восстановление никеля оказывает выравнивающее действие. При этом ионы никеля восстанавливаются не водородом, который образуется в реакции: нЖ2н)"**"** + 20Н~ -^Си + Н2 + 2НСОО~ +2Н20, а непосредственно в процессе взаимодействия с формалином. Такие растворы меднения имеют малую устойчивость в работе, поэтому для стабилизации их необходимо перемешивать и непрерывно фильтровать. Для получения блестящих осадков в раствор рекомендуется вводить тио-мочевину (~ 0,03 0,05 г/л). Химическое меднение нашло широкое применение при изготовлении печатных плат из стеклотекстолита, гетинакса и других диэлектриков, а также при изготовлении медных зеркал. Существующие формальдегидные растворы для химического меднения обеспечивают получение качественных покрытий толщиной до 1 мкм. Лужение. Чтобыпредотвратить окисление поверхности деталей из меди и ее сплавов, которое значительно затрудняет пайку, применяют химическое лужение. Наибольшее применение нашел раствор (в г/л): 5пС12-2Н20........ 5-8 МН2С8МН2......... 35-45 Н2504 .......... 30 40 Температура 20±5°С, плотность загрузки 0,5 дм2/л, скорость осаждения 0,5 —1,0 мкм/ч. В 1 л раствора можно покрыть 30-50 дм2 поверхности. В радиоэлектронной промышленности детали из меди и ее сплавов лудят в следующем растворе (в г/л): Олово двухлористое.....10-20 Тиомочевина........80—90 Кислота соляная, мл/л.....15-20 ' Натрий хлористый......75 — 80
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 34 35 36 37 38 39 40... 147 148 149
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
