Справочник по гальванопокрытиям в машиностроении
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 106 107 108 109 110 111 112... 147 148 149
|
|
|
|
тые сплавы. На силумине образуется более тонкая и менее пористая пленка, чем на чистом алюминии. Цвет пленки на силуминах темно-серый. Она не может быть окрашена в светлые тона. С увеличением содержания меди и кремния в сплавах получаются более тонкие и плотные пленки. В процессе анодирования концентрация серной кислоты в электролите естественно уменьшается, и ее добавляют согласно результатам химического анализа. Окисные покрытия образованы в результате окисления основного металла и в отличие от металлических или лакокрасочных покрытий обладают надежным сцеплением. Твердость анодизационных покрытий на алюминии и его сплавах зависит от химического состава основного металла (сплава), а также от способа их нанесения. Наибольшую твердость имеют покрытия, получаемые на чистом алюминии в сернокислом электролите. Твердость окисных твердых покрытий близка к твердости естественного кварца н топаза (наждачная бумага не оставляет на них следов). Так, твердость окисного электроизоляционного покрытия, полученного из сернокислого электролита при 2,5 А/дм2, составляет 770 кгс/мм2 (при 14°С), а при 30°С и переменном токе 185-225 кгс/мм2. Анодирование в сульфасалициловом щавелевом электролите. Детали, изготовленные методом точения и имеющие посадочные места, анодируют в трехкомпонентном электролите (в г/л): Сульфасалициловая кислота (С7Н6068-2Н20)......80-100 Щавелевая кислота (С2Н204)30 — 40 Серная кислота.......3 — 5 Режим анодирования: температура электролита 10 + 5°С, ;а = 1,5 А/дм2, напряжение 70 — 85 В, время выдержки 100 мин. Микротвердость таких пленок 350 — 650 кгс/мм2, а толщина 20 мкм. Анодирование в хромовокислом электролите. Детали из алюминиевых спла вов АЛ9, АЛ 11, отлитые в землю или по выплавляемым моделям, а также из деформируемых сплавов АМг и АМц анодируют в электролите, содержащем 100—150 г/л СЮ3. Режим анодирования: температура электролита 34-38°С, 7а = 0,5 4 2,5 А/дм2; Sa:SK = 1:5, напряжение в начале процесса 40 В, время выдержки 1 ч. Детали, анодированные в таком электролите, наполнению в хромпике не подвергают. Повышенная температура хромовокислого электролита приводит к утолщению пленки. В качестве катодов при нанесении окисных покрытий в хромовокислом электролите используют алюминий АО, сталь 12Х18Н9Т или графит. Для уменьшения побочного процесса катодного восстановления шестивалентного хрома отношение SK:Sa не должно превышать 5:1. Твердое анодирование. Детали, подвергаемые в процессе эксплуатации трению, анодируют в электролите, содержащем 170-250 г/л H2S04. Режим анодирования: температура электролита от 2 до + 5°С, ia = 0,5 А/дм2, напряжение начальное 25 В, конечное 50 — 80 В; время анодирования 1,5 — 2 ч. Охлаждение электролита осуществляют с помощью холодильной установки. При анодировании необходимо поддерживать постоянную плотность тока с помощью реостатов, включенных в цепь питания ванны. Лучшее качество пленок обеспечивается при глубоком оксидировании алюминия и его сплавов с магнием и марганцем. На литейных сплавах типа силумина пробивное напряжение окисных покрытий в 2 — 3 раза ниже, чем на деформируемых сплавах В95, АВ, АК4. Износостойкость деформируемых сплавов, покрытых такой пленкой, также относительно ниже. Микротвердость твердой агЛздной пленки на техническом алюминии 500 — 520 кгс/мм2, на сплаве АВ — 480 — 500 кгс/мм2, на сплаве Д16 — 330—360 кгс/мм2, на сплаве АЛ-450 480 кгс/мм2. Анодирование в ортофосфорном электролите. Детали из сплавов типа АЛ 11 или АЛ32 перед покрытием сплавами медь — кадмий, предварительно анодируют в электролите, содержащем 180—190 г/л ортофосфориой кислоты. Режим анодирования: температура комнатная, 1а = 10 4 50 А/дм2, 5а:5к = = 1:2, аноды — из свинца, время анодирования 10 мин. Анодная пленка имеет темно-серый оттенок и не является электроизоляционной. Толщина ее равна 1 мкм. Молочное анодирование применяют для защиты алюминиевых деталей от коррозии. Анодирование ведут в электролите, содержащем 35 — 40 г/л СЮ3. Режим анодирования: температура электролита 18 — 30°С, напряжение 90 — 110 В, время выдержки 1-2 ч, катод — из свинца. При этом получаются блестящие окисные покрытия толщиной 3 — 5 мкм. Детали перед анодированием полируют сначала механически, а затем электрохимически в растворе (массовые доли в %). Кислота ортофосфориая ....50 — 82 Кислота серная.......12—28 Хромовый ангидрид......4 — 6 Вода...........до 18 Режим электрополирования: температура раствора 70—90°С, напряжение 12—24 В, ¿¡, = 5410 А/дм2, выдержка 8 — 10 мин, катод — из свинца. Плотность загрузки 1 дм2 деталей на 10 л раствора. ЭМАТАЛИРОВАНИЕ Детали, изготовляемые из алюминиевых деформируемых сплавов типа В95, АМц, АМг и эксплуатируемые в тропических условиях, подвергают эматалированию в электролите (в г/л): Кислота борная.........8 Кислота лимонная.......1 Кислота щавелевая.......1,2 Калий — титаи щавелевокислый. . .40 Режим эматалирования: температура электролита 40—50°С, ¿¡, = 2,5 4-4-3,0 А/дм2, напряжение 120-130 В, время выдержки 30 — 40 мии, анод — из алюминия А7. В процессе эматалирования заданную плотность тока поддерживают за счет увеличения напряжения от 70 до 130 В. При напряжении 130 В детали в электролите выдерживают 30 мин, после чего плотность тока снижают до 0,5 А/дм2. В процессе работы значение рН электролита должно быть в пределах 1,0—2,0. Перед эматалированием детали проходят подготовительные операции, как и перед анодированием. После эматалирования детали с приспособлением снимают с анодной штанги, предварительно выключив ток и остановив мешалку, промывают их в теплой воде (50—60°С) в течение 0,5 мин и осветляют в растворе азотной кислоты (1:1). Затем детали снова промывают в холодной воде и уплотняют эматаль-покрытием в кипящей дистиллированной воде в течение 30 мин. После этого детали протирают поролоновой губкой, смоченной в растворе, состоящем из дистиллированной воды и детского мыла. Для приготовления электролита щавелевокислый титанат калия растворяют в теплой воде и добавляют щавелевую и лимонную кислоту. Затем, нагревая, растворяют в воде борную кислоту. Оба раствора фильтруют и сливают в рабочую ванну, доводят до заданного уровня, перемешивают и корректируют рН электролита, добавляя щавелевую кислоту. Допустимая концентрация примесей алюминия в электролите не более 30 г/л. Качество пленки проверяют капельным методом, используя раствор, содержащий НС1 (25 мл), бихромат калия (3 г), воду дистиллированную (75 мл). От капли указанного раствора качественная пленка не должна изменять своего цвета в течение 8 — 10 мин, на некачественной пленке появляется
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 106 107 108 109 110 111 112... 147 148 149
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
