(посторонних плавающих частиц) в
электролите;
интенсивность выделения газов на
аноде и катоде; уровень электролита и
интенсивность его испарения. Такое наблюдение позволяет в
сравнительно короткий срок
научиться быстро определять неисправности в
работе ванны
и характер влияния их
на свойства покрытий. Своевременное обнаружение и
устранение
неисправностей
позволит свести брак
при осталивании до
минимума.
Наиболее характерные дефекты покрытий, причины их
появления и способы предупреждения и
устранения приведены в
табл. 6.
Детали, вынутые из
ванны покрытия, после промывки проверяются на
качество покрытий. Проверка качества покрытия в
производственных
условиях включает в
себя:
внешний осмотр поверхности невооруженным глазом и
через лупу; ,
.
определение твердости покрытия набором эталонных напильников;
замер размеров поверхностей штангенциркулем, микрометром, скобой и
др.; технологические пробы.
При внешнем осмотре следует обратить внимание на
блеск, цвет, плотность осадка, гладкость поверхности (острые или
бородавчатые
наросты), отслоения и
характер наростов на
острых кромках. Хорошее покрытие должно быть
гладким, без значительного количества бугорков, не
должно иметь большого количества дендри-тов,
разрывов, шелушения, вздутия, затеков и
прочих видимых дефектов.
Технологические пробы производятся на
специальных образцах —
«свидетелях», которые завешиваются в
ванну вместе с
деталями. На «свидетелях» проверяется скорость
отложения металла, качество поверхности и
прочность сцепления покрытия с
покрываемым металлом. «Свидетели» изготовляются из
того же металла, что
и завешиваемые в
ванну детали, и
подвергаются такой же
термической
обработке.
Прочность сцепления проверяется:
1) эксцентричным обтачиванием или шлифованием осталенных образцов при резких режимах резания, но это не должно приводить в выкрошиванию покрытия на границе его с металлом образца; • '
2) изгибом
на 90° осталенного образца —
в этом слу-
