При таком варианте процесса подготовки «длительность выдержки» сводится до
минимума (до 10—20 сек.).
Перед завешиванием деталей в
ванну осталивания необходимо:
а) тщательно
зачистить все контакты токоподводя-щих
устройств и надежно закрепить их;
б) проверить
уровень электролита в
ванне осталивания
по показателю уровня, закрепленному у
стенки ванны,
или специально приготовленной линейкой;
в) проверить
кислотность
электролита и, если
она недостаточна (менее 0,5
г/л НС1),
добавить соляной кислоты. Проверка кислотности производится титрованием или
с помощью индикаторной бумаги;
г) подсчитать
необходимую силу тока
для осталивания в
соответствии с общей площадью деталей 5К, дм2, за«
вешиваемых в ванну, и
выбранной плотностью тока
DK по формуле I—SKDK. Режим
осталивания
выбирается в
зависимости от конструкции детали и
условий ее работы,
то есть от
требуемых качеств покрытия (см.
ниже);
д) завесить
аноды.
При одновременном осталивании в
ванне нескольких деталей необходимо, чтобы анодно-катодные расстояния для
всех деталей были
одинаковыми, так как
при неодинаковых расстояниях плотность тока
на поверхностях различных деталей будет различная, что
вызовет неоднородность покрытия и
по толщине, и
по качеству.
После выполнения операции «выдержка без
тока» деталь, не
вынимая из ванны осталивания, подвешивают на
катодную штангу и
включают ток. Вначале плотность тока
задается равной 3—5
а/дм2, а
затем в течение 5—
10 мин. поднимается до
расчетного значения. При
постепенном увеличении плотности тока
уменьшается
поглощение водорода нижними слоями, выравнивается количество его
в верхних и
нижних слоях, снижаются внутренние напряжения в
осадке и увеличивается прочность сцепления покрытия с
основным
металлом.
ОСТАЛИВАНИЕ
Продолжительность наращивания деталей железом по
заданной толщине покрытия (h
мм) и
заданной плотности тока
DK может
быть определена из
выражения:
