выми, текстолитовыми или
стальными пробками, торцы, углы
и ребра деталей окантовывают 0,5—2-мм стальной проволокой, пазы
выкладывают ею же.
Иногда удлиняют короткую шейку детали стальным кольцом.
Содержание сернокислого железа в
ванне допускается
ие свыше 30
г/л. Наблюдение за
процессом анодной обработки ведется по
показаниям
вольтметра. Резкое скачкообразное увеличение напряжения указывает на
начало выделения кислорода, который срывает с
поверхности детали темную пленку продуктов травления. Выдержав
деталь в электролите еще
5—90 сек., ее
вынимают из -ванны, быстро промывают в
горячей воде и
сразу же завешивают в
ванну осталивания и
прогревают,
выдерживая в
электролите без тока
в течение 15—20 сек.
Длительность прогрева зависит от
массы прогреваемой детали
и устанавливается опытным путам для
каждого вида деталей в
отдельности.
, После прогрева детали дают
так плотностью 5
а/дм2, сохраняют эту
плотность в течение 3—5
мин., затем постепенно повышают ее-в следующие 5—15
мин. до заданной
величины.
ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ СУДОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ И
МЕХАНИЗМОВ
Существующая в
настоящее время практика ремонта судовых двигателей и
механизмов,
основанная главным образом на
замене изнашиваемых деталей новыми, ежегодно
требует значительных материальных и
денежных затрат. Эти
затраты могут быть
резко сокращены при
внедрении
восстановительной
технологии и, в
частности, твердого осталивания.
В 1956—1957 годах СПИ
и ЦНИИРФ (ныне ЛИВТ
— Ленинградский институт водного транспорта) совместно провели работу по
исследованию и разработке технологических процессов восстановления твердым осталиванием деталей серийных судовых двигателей. На
основе этой работы Министерство речного флота приняло решение об
освоении твердого осталивания на
семи судоремонтных заводах. Опытные участки осталивания были
организованы на
Красноярском заводе им.
Побежимова и на
Горь-ковском заводе им.
40-летия
Октября.
