тия, необходимая для
восстановления
станочных дета- :
лей, может быть
принята равной 0,5
мм, а
для деталей прочего заводского оборудования 1
—1,5 мм.
Для выполнения работы по
восстановлению
деталей оборудования твердым осталиванием на
Саратовском заводе
«Серп и молот» в
содружестве со СПИ
организован участок осталивания.
Участок работает в
две смены с
августа 1962 года. Годовая
производительность
участка составляет 60
тыс. дм2 покрываемой поверхности. Годовая экономия от
внедрения на
заводе осталивания составляет 30
тыс. руб.
Технологический процесс твердого осталивания выполняется на
заводе в следующем варианте:
1. Очистка
деталей керосином или
в моечной машине.
2. Дефектовка
деталей: осмотр рабочих поверхностей, замер, определение необходимой толщины покрытия.
3. Механическая
обработка
(шлифование).
4. Химическое
обезжиривание в растворе: едкий натрий—
100 г/л, тринагрий фосфат —
20 г/л, жидкое
стекло— 20
г/л. Температура 60—80°, время обезжиривания
20 мин.
5. Промывка.
6. Зачистка
покрываемых
поверхностей
шкуркой.
7. Изоляция
поверхностей, не требующих осталивания,
изоляционным лаком, эбонитовыми втулками, колпачками, листовой резиной; особенно тщательно изолируются
центровые отверстия и
шпоночные
пазы.
8. Монтаж
деталей в подвесные приспособления индивидуальные или
групповые; детали длиной более 0,5
м
только в индивидуальные приспособления.
9. Анодная
обработка в 20%-ном растворе H2S04: г=комн., х
== 1,5—2 мин., Da =70
ft/дм2.
10. Промывка
холодной
водой.
11. Прогрев в воде при 60—70°, время прогрева для деталей весом менее 5 кг 0,5—1 мин. и для более массивных деталей 1,5—2,0 мин.
12. Выдержка
деталей в ванне осталивания без
тока: небольшие детали 2—3
сек., массивные 20—40 сек.
13. Осталивание
в электролите: 200—280 г/л FeCl2 •
•4НгО и 1,2±0,2 г/л НС1.
Площадь покрытия в
одной за-веске
— 50 дм?. Начальная плотность тока
DK =4—8
а/дм2, и
через 2—3 мин.
после загрузки в
ванну последней подвески
плотность тока плавно (в
течение 30—40 сек.) дово-
