(50 г/л). Режим
осталивания: ^ =
90—94*;
£)к=-15-20
а/дм2; кислотность 0,5
г/л НС!.
В этих
условиях на деталях получались плотные толстые
покрытия твердостью 200^-220 кг/мм2, то
есть так называемые «мягкие» железные покрытия.
В зависимости от
характера
восстанавливаемых
деталей на
заводе применялись две
схемы
технологического
процесса. По первой схеме детали с
относительно
невысокой поверхностной твердостью (кронштейн передней рессоры, поворотные цапфы) восстанавливались осталиванием без
последующего
упрочения. По второй схеме детали (вал
сектора руля, шкворни передней оси
и др.) после осталивания цементировались.
Для осталивания деталей на
заводе была смонтирована
установка, включающая в
себя стальную сварную ванну на
500 л
без
какой-либо внутренней облицовки. Ванна эксплуатировалась на
заводе в течение года. За
этот период завод восстановил осталиванием значительное
количество
деталей.
Однако процесс наращивания деталей, осуществляемый
в ванне со
стальными стенками, не
защищенными от воздействия электролита, характеризовался значительной
неустойчивостью. Во время работы ванны ее
стенки подвергались интенсивной коррозии, которая приводила к
быстрому загрязнению и
нарушению состава электролита
(по содержанию кислоты). В
результате качество покрытий на
деталях получалось неустойчивым и
часто
неудовлетворительным
(шероховатость и растрескивание).
По этой причине завод прекратил эксплуатацию ваины.
Твердое осталивание было
осуществлено на заводе -(впервые в
СССР) в 1956
году по схеме Саратовского политехнического института.
Вначале процесс проводился в
керамиковой ванне ем
костью 160 л-,
которая
устанавливалась в наружной стальной
ванне и подогревалась электрической плитой через водяную рубашку. Электролит нагревался до
70—75° при температуре воды
в рубашке 95°.
В июне
1956 года на
заводе
была.смонтирована
установка для
твердого осталивания по
чертежам СПИ с
ванной емкостью 500
л. Монтаж
новой установки позволил
заводу значительно увеличить количество деталей, восстанавливаемых твердым осталив-анием. Сменная про-
