С увеличением плотности тока
(рис. 37а) усталостная
прочность образцов резко снижается и
достигает наименьшего значения при
DK =
10 а/дм2, составляя 33—
53% от предела выносливости эталонов для
всех трех исследованных сталей. Дальнейшее повышение плотности
тока сопровождается сначала быстрым (до
DK =
= 20 а/дм2), а
затем более медленным ростом предела выносливости, и
при DK =80
а/дм2 они
достигают уже 50—
80% от пределов выносливости эталонов.
С увеличением температуры электролита предел выносливости непрерывно снижается (рис. 37
6), медленно—
в пределах от
25 до 60°
и очень быстро —
в пределах от
60 до 100°.
Увеличение концентрации хлористого железа в
электролите от
200 до 350
г/л сопровождается постепенным и
значительным
снижением предела выносливости (рис. 37
в). При
дальнейшем увеличении концентрации ■усталостная прочность значительно повышается.
Усталостная прочность образцов с
покрытиями, полученными в
электролитах с различным содержанием соляной
кислоты (0,5—6,0 г/л), снижается с
увеличением
кислотности
электролита.
Исследование покрытых твердым железом образцов, прошедших термическую обработку (нагрев е
выдержкой в
течение 2 час), показало, что
с повышением температуры нагрева от
100 до 200—250° усталостная прочность
резко падает, достигая своего наименьшего значения
при 200—250°. При
более высоких температурах усталостная прочность повышается, а
при 450° пределы выносливости наиболее близко подходят к
пределам выносливости эталонов.
Дальнейшее увеличение температуры нагрева до
850° приводит к
уменьшению
выносливости покрытых образцов.
Анализ опытных данных показывает, что
снижение усталостной прочности сталей, покрытых электролитическим
железом, определяется в
основном двумя причинами:
внутренними
напряжениями
растяжений в осадках и
трещиноватостью их структуры.
Снижение усталостной прочности следует учитывать при
выборе деталей для
осталивания и разработке технологического процесса восстановления деталей осталива-нием.
Однако имеющийся опыт
эксплуатации
осталенных
