Металлические покрытия, нанесенные химическим способом
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 31 32 33 34 35 36 37... 49 50 51
|
|
|
|
350 °С определяется распадом исходного а-твердого раствора и выделения фаз фосфидов. 11. Покрытия N1 — Си — Р, N1 — Ре — Р. № — 1*е — Р, № — Со — Яе — Р, № \У — Р, Со — XV — Р и N1 — Со — \У — Р N1 — Си — Р-п о к р ы т н е можно получить из раствора, содержащего (г/л): хлористый никель 20. гипофосфнт натрия 20, лимоннокислый натрий 50; хлористый аммоний 40; сернокислая медь 1,6; рН 8,8—9,0; / = 80 °С Введение в раствор сернокислой меди увеличивает Н( до 960 А/м (вместо 560 А/м в осадке, полученном из раствора без сернокислой меди) и снижает магнитную индукцию. При дальнейшем увеличении концентрации меди содержание фосфора в покрытиях превышало 12 % и они были немагнитны. № — Ре — Р-п о к р ы т и я Эти покрытия являются магнитомяг-кими и применяются в виде двухслойных пленок. Первый слой толщиной до 0,1 мкм содержит до 70% никеля и 30 % железа и получается из раствора, содержащего (г/л): хлористый никель 30, хлористое железо 20; сегнетова соль 50; гипофосфнт натрия 25. N1 — Ие — Ри N1 — Со — Р^е — Р-п о к р ы т и я. Эти покрытия можно получить из кислых растворов (рН~5) при температуре 90—92 °С. Один из рекомендуемых растворов содержит (г/л): хлористый никель 21, перренат калия 3,0, уксуснокислый натрий 10; гипофосфнт натрия 24. Из этого раствора за 30 мин можно осадить покрытие толщиной 10 мкм. Покрытия получаются блестящие, гладкие, равномерные, с серебристым отливом. Прочность сцепления с основой может быть увеличена с помощью термообработки при температуре 350 °С Одновременно увеличивается микротвердость покрытий. Так, без термообработки микротвердость составляет 4760 МПа, а после часовой термообработки при 350 °С микротвердость составляет 6440 МПа, максимум микротвердости соответствует термообработке при 500 "С и равняется 8660 МПа Износостойкость этих покрытий несколько ниже, чем N1 — Р-покры-тий. Введение рения в такое покрытие существенно повышает коррозионную стойкость этого покрытия Добааление в растворы для получения N1 — Со — Р-покрытий перрената калия позволяет получать № — Со — Яе — Р-покрытия Коррозионная стойкость такого покрытия выше, чем у N1 — Со — Р-покрытий. Значительный интерес представляет покрытие Со — — Р С увеличением концентрации вольфрамовокислого натрия скорость образования покрытия немного снижается При этом содержание вольфрама в сплаве увеличивается от 6.4 до 8.3 (массовые доли. %), в то время как фосфор уменьшается от 2.6 до 1.6 (массовые доли. %) (концентрация хлористого кобальта в этом случае составляла 36 г/л). Покрытия в этих условиях получались блестящими Максимальное содержание (массовые доли. %) вольфрама в осадке, равное примерно 10. достигалось при соотношении Мо :-М\у = = (1:1) — (2:1) Увеличение вольфрама в сплаве при увеличении гипофосфнт а от 20 до 28 г/л падает от 10 1 до 1 6 (массовые доли, %). количество же фосфора возрастает от 1.5 до 5.3 (массовые доли. %) Покрытия, полученные из раствора с содержанием гипофосфита 20—30 г/л. были блестящими, при большей концентрации гипофосфнта осадки получались матовыми По данным ИФХ АН СССР концентрация лимоннокислого нат рия играет большую роль в процессе осаждения Со — \У — Р-сплава Таблица 22. Составы растворов для получении М—Ш—Р-, Со—\У—Рн N1—Со—Ш— Р-покрытий (¿ = 88^90 °С) Концентрация компонентов раствора, г/л Номер раствора Скорость осаждения, мкм/ч х о * га * "~ й С. ч ,-, _) ;т. % 5 Ь X : 'г. Хлористый ко бальт (кристал л оі идрат) Хлористый ам мони й Гипофосфнт натрия Воль-фра мо вокис-лый натрий Лимоннокислый натрий в 3 |*£ "5 м о — = 1 9—10 22—24 _ 35 20—22 6—7 40—45 9,7—10 2 11—12 15 15 30 20 8 35 9.5—10 3 30 50 20 30 80 80 При низких концентрациях лимоннокислого натрия (до 60 г/л) процесс начинался только после контактирования образцов с алюминием и в покрытиях, полученных при этих условиях, содержались лишь гследы фосфора При более высокой концентрации лимоннокислого натрия (~80 г/л) процесс на жетезном образце начинался самопроизвольно Изменение концентрации хлористого аммония не влияет на скорость процесса Покрытие при этом получается блестящим Содержание Ш И Р в сплаве при изменении концентрации хлористого аммония от 30 до 50 г/т несколько возрастало, а при дальнейшем увеличении (до 100 г/л) приводило к уменьшению содержания вольфрама и увеличению количества фосфора. Увеличение температуры значительно повышает скорость процесса Однако состав покрытий при изменении температур в пределах 75 —95 "С почти не изменяется. Повышение темпера туры благоприятно сказывается на внешнем виде осадка при температуре 90 °С покрытия становятся гладкими и блестящими, а при 97 °С покрытия приобретают зеркальный блеск. Исследования показывают, что при получении Со—\У—Р-сплавов можно вести процесс в Рис 25 Зависимость магнит ных характеристик Со—\У—Р покрытий от температуры отжига
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 31 32 33 34 35 36 37... 49 50 51
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
