Металлические покрытия, нанесенные химическим способом
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 29 30 31 32 33 34 35... 49 50 51
|
|
|
|
и радиотехнической промышленности Получение осадков, включающих одновременно никель и кобальт, возможно в щелочных аммиачных растворах, содержащих растворимые соли как того, так и другого металла. Приведем один из составов растворов, в котором можно осаждать N1 — Со — Р-покрытие (г/л): Хлористый никель (кристаллогидрат). 25 Хлористый кобальт (кристаллогидрат).... 25 Гипофосфнт натрия24 Хлористый аммоний30 Лимоннокислый натрий......... 45 Аммиак (25 %-ный), мл/л. 50—60 рН ....8,3—8,5 Осаждение производится при температуре 90—92 °С. Скорость осаждения N1 — Со — Р-покрытия соизмерима со скоростью осаждения N1—Р-покрытия. Скорость образования сплава возрастает экспоненциально с увеличением температуры; содержание кобальта при этом увеличивается. Заметное влияние на состав N1—Со—Р-покрытия оказывает изменение концентрации аммиака в растворе; с ростом концентрации аммиака происходит обогащение сплава кобальтом В литературе [1] отмечается, что применение сульфатов никеля и кобальта предпочтительнее, чем хлоридов, поскольку скорость образования покрытия в первом случае выше, а сами осадки получаются более блестящими На рис. 20 приведена зависимость скорости осаждения и состава сплава от содержания гипофосфнта Исследования проводились в растворе, содержащем (моль/л): кобальт сернокислый (кристаллогидрат) 0.05. никель сернокислый (кристаллогидрат) 0,05; гипофосфит натрия 0.20: борная кислота 0.5. лимоннокислый натрий 0,2; рН 7; температура 90 °С. При увеличении концентрации гипофосфнта от 0 до 0.15 моль/л скорость образования сплава заметно возрастает, а затем медленно уменьшается Содержание кобальта (массовая доля, %) в покрытии с увеличением концентрации гипофосфнта в растворе постепенно уменьшается с 77 до 61. Изменение концентрации лимоннокислого натрия в этом же растворе также существенно сказывается на скорости образования сплава. При изменении концентрации цитрата натрия от 0.05 до 0,3 моль/л скорость процесса проходит через максимум соответствующей концентрации 0 1 моль/л Содержание кобальта в сплаве увеличивается с повышением количества цитрата Применение борной кислоты в отличие от хлористого аммония позволяет получать N1 — Со — Р-покрытия с достаточной скоростью (10—15 мкм/ч) и с высоким содержанием (массовая доля. %) 60—80 кобальта. Скорость образования N1 — Со — Р-покрытия линейно возрастает с увеличением концентрации сернокислого , моль/л Рис 20 Зависимость скорости осаждения Со—N1—Р-покрытия от концентрации гипофосфнта натрия в растворе аммония (до 40 г/л) Составы растворов, применявшиеся для этой цели, представлены в табл. 21. Скорость образования покрытий значительно увеличивается с увеличением концентраций гипофосфнта, однако в этих условиях возможно восстановление сплава в объеме раствора. Саморазложение раствора предотвращается насыщением его кислородом или введением тиомочевины. Непосредственно после осаждения N1 — Со — Р-покрытия имеют малую твердость и слабое сцепление с основным металлом. Но их твердость и адгезия повышаются посте часового нагрева. При 350—400 °С — для стальных и медных деталей и при 200 — 220 "С — для алюминиевых В исходном состоянии твердость покрытий не зависит от химического состава осадка и составляет 5000—5500 МПа. С повышением температуры отжига твердость этих сплавов растет, достигая максимального значения 5500 МПа после отжига при 300—350 °С. При дальнейшем отжиге твердость покрытий уменьшается (рис 21). Раствор корректируется теми же методами, что и для N1 — Р-покрытий. N1 — Со — Р-покрытия можно осаждать на детали из железных, медных и алюминиевых сплавов, а также из неметаллов. Покрытия блестящие, светлые с серебристым оттенком, типичная для никелевых осадков желтизна отсутствует Толщина осадков на деталях любой конфигурации равномерная. Состав этих покрытий зависит от соотношения концентрации солей никеля и кобальта в растворе Когда оно равно 1:1, в осадке содержится около 65% никеля, при соотношении 1:2 — около 50 % никеля. Отношение N1:Со в сплаве обычно в 1,4 раза больше, чем в растворе. Детальное исследование структуры N1 — Со — Р-покрытий как в их исходном состоянии, так и после термообработки, показало, что структура всех покрытий характеризуется слоистостью, характерной для всех N1 — Р-сплавов В некоторых случаях наблюдается столбчатая структура. После термической обработки при 350 °С в Таблица 21. Составы растворов для получения М—СО—Р-покрытий в виде тонких пленок Номер раствора Концентрация компонентов раствора, моль/л Сульфат кобальта (кристаллогидрат) Сульфат никеля (кристаллогидрат) Хлорид кобальта (кристаллогидрат) Хлорид никеля (кристаллогидрат) с 3 ,_, п. ". 1га ^ сх = Ч еС = о -еч о о " -с ь 5 £ £ 5-— з: а: о о в Хлорид аммония Борная кислота Аммиак 1 2 0.05 0 05 0.004 0 004 0,2 0.1—0,2 0.2 2.0 0,5 0,2 Примечания рН = 7 2 Температур 1 В растве а, "С' раствор р 1 вводится 1—90 раствор гидроксид натрия до 2—20
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 29 30 31 32 33 34 35... 49 50 51
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
