Металлические покрытия, нанесенные химическим способом
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 27 28 29 30 31 32 33... 49 50 51
|
|
|
|
І Таблица 18. Зависимость магнитных свойств СО—Р-покрытий от содержания в них фосфора Содержа ние фосфора массовые доли. % И.. А/м В.. Тл Вт — Н. Тл В/(Вт-И) 3 8 5.3 6 0 13,4 1 0 • 13,2-103 І3.7-І03 0.52 0,56 0.67 1.01 1.03 1.15 0,52 0.55 0.59 В процессе термической обработки в покрытиях протекают структурно-фазовые изменения, влекущие за собой изменение магнитных свойств. На рис. 19 представлено изменение магнитных характеристик Со—Р-покрытий различного состава от температуры отжига. Увеличение магнитных характеристик в области температур 350—500 °С связано с процессом распада а-твердого раствора, образования и выделения фазы фосфида Со2Р. В соответствии со структур Нс,А/м 20000 1200 4000 (Вт-Н),Гл Рис 19 Зависимость магнитных характеристик Со—Р-покрытий от температуры отжига (концентрация фосфора массовые доли % — 6) но-фазовыми превращениями находится и изменение отношения Вг/(Вт — Н), характеризующего пря:чОугольность петли гистерезиса При температурах отжига выше 600 °С величина магнитны:: характеристик уменьшается из-за коагуляции и рекристаллизации частиц образовавшихся фаз Исследования химически осажденных Со—Р покрытий показывают, что их магнитные свойства могут изменяться в широких пределах при изменении условий их осаждения Напри мер. из раствора состава (г/л): сернокислого кобальта 24. гипо-фосфита натрия 20 сернокислого аммония 40, цитрата натрия 8, натрийлаурилсульфата 01 при рН 8 и температуре 90 С были получены магнитомягкие СО—р-пленки толщиной 0,07—0.5 мкм с минимальной коэрцитивной силой, равной 88 А/м. и индук цией насыщения 1,16—1.45 Тл: с ростом толщиныямо угол ьность петли гистерезиса уменьшалась от 100 до 93%. Механические свойства. Наиболее подробно изу чалась твердость Со—Р покрытий. Твердость химически восстанов ленного Со—Р-покрытия значительно превышает твердость осадка, полученного путем электролиза и металлургического кобальта. Микротвердость электролитического кобальта не превышает 3300—4500 МПа, в то время как микротвердость химически восстановленного Со—Р-сплава лежит в пределах 3500—7600 МПа. Разные величины твердости покрытий обусловлены неодинаковым содержанием фосфора в осадках. С увеличением содержания фосфора в покрытиях твердость увеличивается Так, при содержании 3,8 фосфора (массовые доли, %) в покрытии микротвердость равняется 4700 МПа; при 5,3 (массовые доли, %) —6300 МПа, при 6 (массовые доли, %) — 6600 ? а При отжиге покрытий твердость достигает максимальной величины, причем последняя пропорциональна концентрации фосфора в покрытии. В зависимости от условий термообработки твердость покрытий изменяется следующим образом: до отжига твердость составила 7140—7580 МПа, при отжиге до 400 °С максимальная твердость составила 10 200—10 700 МПа, при дальнейшем повышении температуры твердость падает и при температуре 800 °С твердость уже равняется 4460—4890 МПа. Увеличение твердости покрытия в в этом случае определяется процессом связанным с распадом твердого раствора и выделением фазы фосфида СозР. Коррозионные свойства. При покрытиях из металла более благородного, чем металл основного изделия, важное значение имеет пористость защитного слоя. При сравнении пористости Со—Р-покрытия и электролитического кобальта выяснено, что при толщинах 5и 15 мкм Со—Р-покрытия менее пористы, чем покрытия из электролитического кобальта. В Со—Р-покрытиях с толщиной слоя ~20 мкм поры не были обнаружены по принятым условиям испытания (5 мин). 9. Условия образования, структура и свойства Со—В-покрытий Условия образования Со—В-покрытий аналогичны условиям образования N1—В-покрытий. Составы растворов Со—В покрытий приведены в табл 19 Оптимальные условия получения блестящих кобальтовых покрытий отвечают составу раствора 1 В связи с необходимостью поддержания си тьнощелочнои среды для предотвращения гидролиза борогидрида коэффициент использования раствора невелик Кроме этого недостатка высокая темпе ратура ограничивает выбор чатерналов для металлизации этом способом Растворы содержащие боразотные соединения Для проведения процесса в более широком диапазоне температур и рН предложены растворы, содержащие в качестве восстановителя боразотные соединения Наибольшее применение находят боразаны НД ВН Обычно рН растзоров поддерживают ниже значений 65—7 0 Понижение до рН 2—3 приводит к резкому разложению самого восстановителя и уменьшает стабильность ванны, при этом образуется порошкообразный осадок в объеме По мере выделения металла рН растзора постепенно повышается вследствие образования амина из аминоборана Для предупреждения увеличения рН необходимо подкислять раствор любой неокисляющей кислотой например соляной или уксусной Некоторые компоненты буферных систем могут образовывать в
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 27 28 29 30 31 32 33... 49 50 51
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
