Электрохимическая обработка металлов: Учеб. для СПТУ
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 57 58 59 60 61 62 63... 90 91 92
|
|
|
|
Процентное содержание его в воде изменяется в зависимости от марки мета. тла обрабатываемой заготовки лопатки и площадц ее профильной части. При обработке лопаток с размерами близки. ми к максимально допустимым по паспорту данного станка, применяют электролит с меньшим содержанием хлористого натрия в воде, т. е. с более низкой электропроводностью. Это позволяет при ЭХОК лопаток больших паз11. теров предотвратить перегрузку ИП по допустимому значению электрического тока. При ЭХОК лопаток меж электродный промежуток продолжительность времени формообразования и температура электролита устанавливаются технологическим процессом и зависят от неравномерности припуска заготовок и требуемой точности обработки профильной части лопаток. Заготовка турбинной лопатки с длиной профильной части 200 мм из сплава ЭИ-726 имеет номинальный припуск 3 мм и неравномерность припуска 2 мм. Точность размеров после обработки 0,15 мм. Для реализации указанного требования по точности обработки и с учетом особенностей заготовки межэлектродный промежуток должен составлять в данном случае 0,2 мм, вре. мя между паузами при циклическом режиме обработки— 30 с, оптимальная температура электролита (207о-ный раствор хлористого натрия) 25°С. При увеличении этой температуры более чем на 3—5°С шероховатость обрабатываемой поверхности резко повышается. При этих режимах ЭХОК лопаток продолжительность формообразования их практически составляет 10—12 мин. При ЭХОК заготовок лопаток, имеющих начальную неравномерность припуска более 2 мм, используют импульсно-циклический режим обработки, обеспечивая тем самым ведение процесса ЭХОК с межэлектродным промежутком 0,1— 0,15 мм. Этим самым при обработке худшей заготовки достигается та же точность обработки (0,15 мм). Однако продолжительность формообразования при этом уменьшается на 30—40%. Контроль формы и размеров профильной части лопаток поапе ЭХОК осуществляют с помощью оптических приборов, шаблонов и щупоВ-Для этого применяют приспособления, одна Рис. 3.18. Схема приспособления для контроля точности формы профильной части заготовки лопатки: 6i — зазор между профилем лопатки и шаблоном, Ог — зазор между базовой плоскостью опоры и базовым выступом шаблона схем которых приведена из на .3.3. Погрешности прп ЭХОК профильной части лопаток Погрешности При контро-.ie обработанного профиля значение 6| меньше значения 62 (с обеих сторон) Гри контро-le обработанного профиля значение fti больше значения 62 (с обеих сторон) При контроле обработанного профиля (61 =0) имеется зазор 62 с одной стороны При контроле обработанного профиля 61=62 = =0, но в отдельных местах профильной части имеются зазоры, превышающие значения (проверяются щупом) Прн контроле обработанного профиля он смещен относительно Шаблонов — имеются зазоры 61 и '•г, превышающие -юпустимые Причины возникновения Размер сечення профильной части выше требуемого Размер сечення профильной части меньше требуемого Нет согласования положения электродов-инструментов Не откорректирован профиль и размеры электрода-инструмента Базовые плоскости заготовки ненадежно прижаты к базам приспособления Базовые опоры приспособления сместились в процессе работы станка Методы предупреждения Отрегулировать датчик окончания рабочего хода электрода-инструмента; сместить к оси лопатки положение конечного выключателя станка на разницу 62—б| Отрегулировать датчик окончания рабочего хода электрода-инструмента; сместить от оси лопатки положение конечного выключателя станка на разницу 61—62 Переместить к оси лопатки соответствующий датчик станка на зазор б^; отвести электрод-инструмент в исходное положение и заново проверить их согласование Снять электрод-инструмент со станка; отметить мелом участки, где зазоры превышают допустимые значения. Отдать электрод-ннструмеит на доработку, после чего установить его на станок н обработать контрольную заготввку На базовых плоскостях заготовки и приспособления имеются дефекты; устранить их и проконтролировать тщательность прилегания базовых плоскостей Обработать контрольную лопатку. Если дефекты повторяются, снять крепежное приспособление со станка и отправить его в ОТК для контроля рис. 3.18. Заготовку базовыми плоскостями устанавливают иа Опору 3 и проверяют с помощью шаблонов / н 2. Точность выполненного профиля лопатки характеризуется значениями 6) и "2Эти погрешности (табл. 3.3; измеряют щупами. Для нсклю-''^ния других случайных погрешностей необходимо при установ-заготовок в приспособление обращать внимание на отсутст-^^^^ на базовых и контактирующих с токоподводами поверхиос-Забоин, иадиров, заусенцев и других дефектов. 121 120
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 57 58 59 60 61 62 63... 90 91 92
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
