Волочильщик проволоки. Учеб. пособие для СПТУ
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 29 30 31 32 33 34 35... 159 160 161
|
|
|
|
ВНИИметизом разработаны процессы отжиг—волоч ние; волочение —отжиг; бескислотные методы подготов поверхности металлов к волочению, в частности на линия ЛПМ 2—3 и ЛПМ 4—5 с иглофрезерной зачисткой; без^^ окислительный нагрев при светлом патентировании и оцин-кование проволоки. Технологические линии и поточные агрегаты оснащаются приборами контроля качества и управляются с помощью ЭВМ. Создание непрерывных высокопроизводительных агрегатов, совмещающих несколько онераций изготовления ировблоки, требует разработки соверщенных методов контроля геометрических размеров, скорости, натяжения, температуры, наличия внутренних и поверхностных дефектов и пр. Значительные резервы повыщения эффективности волочильного производства кроются в разработке и применении АСУП. В связи с тем, что традиционная технология производства проволоки многоциклична и дорогостояща, в промышленных странах мира возрастает интерес к процессам, позволяющим получить проволоку из расплава, минуя операции разливки, прокатки на различных станах, многочисленные нагревы, волочения и вспомогательных процессов. За последние годы получили широкое расиространение непрерывные трехвалковые микростаны для холодной прокатки проволоки из углеродистых и коррозионностойких сталей. Во Франции катанку нагревают до температуры прокатки и прокатывают со скоростью 50 м/с с последующей калибровкой на волочильном стане. Достижение высокой производительности и экономичности способа обеспечивается благодаря высокой скорости горячего калибрования, замене основной части трудоемкого процесса волочения, исключению операций отжига. При волочении начали использовать многониточное волочение, например в промышленных условиях на 21-кратной восьминиточной машине со 168 волоками протягивали из заготовки диаметром 1,5 мм проволоку диаметром 0,2 мм. В Японии предложен способ изготовления тончайшей проволоки из меди, нержавеющей стали и других металлов. Проволочную заготовку в отрезках длиной 1000 — 1200 м складывают в пучок, оборачивают металлической лентой и прокатывают с небольшой степенью обжатия. После прокатки ведут термическую обработку при 300 °С и волочение со степенью обжатия 96 % • 62 Главная тенденция развития волочильного производства— совмещение различных операций обработки в одной технологической линии еще в большей степени прослеживается в развитии методов и средств термической обработки и покрытий проволоки. Экономичность нагрева и качество проволоки являлись стимулом применения нагрева ирн термической обработке. При этом источниками энергии служили: твердое топливо (дрова, торф, уголь), жидкое (мазут), газообразное, электронагрев (косвенный, непосредственный, тлеющий разряд; индукционный, плaзмeнJ ный). Нагрев производится в воздушной среде, в защитной атмосфере, в вакууме, в кипящем слое, в расплавах: металлов, солей, шлаков, щелочей. Будущее принадлежит таким способам нагрева, при которых нет доступа кислорода к изделию. Стремление избежать травления или очистки от окалины привело к широкому распространению термической обработки в защитной атмосфере, в вакууме, в расплавах металлов, солей (не содержащих кислорода). На Одесском сталенроволочно-канатном заводе совмещен процесс термической обработки с цинкованием проволоки. Проволоку нагревают в расплаве хлористых солей, близком к эвтектическому составу (48 % ВаСЬ, 20 % NaCl и 32 % КС1) при температуре расплава 860—930°С. При этом обеспечивается полное растворение оксидов железа и разложение органических и неорганических загрязнений. Нагретая проволока, покрытая слоем соли, сначала поступает во флюсовую, а затем в цинковальную камеру. Флюс представляет собой расплав солей BaCis, NaCi, KCI, ZnCb. В флюсе содержится 35—50 % ZnC^. В флюсе вместе с охлаждением происходит подготовка поверхности проволоки к цинкованию. Хлористый цинк очищает поверхность проволоки от остатков оксидов, незначительно растворяет основной металл и тем самым активизирует поверхность проволоки, обеспечивая полное сцепление основного металла с цинком. Флюс из камеры из-за меньшей плотности, чем у цинка, проволокой не выносится. После флюсовой камеры проволока попадает в цинковальную ванну, в которой образуется цинковое покрытие. Параметры цинкования ири совмещенном процессе те же, что и при обычном. Однако при цинковании совмещенным методом процесс протекает быстрее, так как проволока поступает в ванну с цинком нагретой. Температура Цинка в ванне из-за наличия регулируемого подогрева на объему ванны колеблется в пределах ±10°С. Механиче 6?
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 29 30 31 32 33 34 35... 159 160 161
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
