Термическая обработка в машиностроении: Справочник

Листать книгу

Страницы: ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...

скачать книгу Термическая обработка в машиностроении: Справочник

Неоднородный крупнозернистый перлит образуется при очень медленном нагреве или многократном отжиге (исправляется нормализацией и отжигом).
...
Карбидная сетка при отжиге не образуется, а переходит из исходной структуры, т. е. после ковки (негрубая карбидная сетка исправляетси нормализацией).
...
Нормализация'и ускоренный отжиг поковок стали ШХ15. В тех случаях, когда деталям подшипников требуется высокая твердость после закалки и повышенного отпуска (200—250°С), вместо обычного отжига проводят нормализацию и ускоренный отжиг. В этом случае обработка производится последовательно в двух печах периодического действия. В первой камере (печи) поковки, расположенные в один ряд или стопками небольшой высоты, нагреваются до температуры 900— 920° С, выдерживаются 40—60 мин, а затем охлаждаются на воздухе струей сжатого воздуха или водяным туманом (со скоростью не менее 50° С/мин) до 650° С (до потемнения поковки). После окончании превращения аустенита в перлит поковки передаются во вторую камеру (печь) на ускоренный отжиг. Температура ускоренного отжига 780—800° С, охлаждение вместе с печью до 650° С со скоростью 50—100° С/ч, а затем на воздухе. Продолжительность пребывания поковок в 1-й камере составлиет 1,5—2,0 ч, во 2-й — 2,5—3,0 ч.
...
Твердость поковок после нормализации и ускоренного отжига НВ 241—207. Микроструктура представляет собой мелкозернистый, точечный и сорбитообраз-ный перлит.
...
Нормализация и высокий отпуск поковок из стали 20Х2Н4А. Нормализация поковок проводится при температуре 900—920° С, а последующий высокий отпуск при 650° С и достаточно большой выдержке, необходимой для выравнивания температуры по всему объему садки.
...
При наличии мелкого природного зерна (не крупнее балла б шкалы ГОСТ 5639—65) после ковки можно ограничиться высоким отпуском при 650° С, но с более длительной выдержкой. Твердость поковок после высокого отпуска не выше НВ 241. Микроструктура — сорбитообразный перлит.
...
Затем проводят охлаждение с печью вначале до 740—760° С со скоростью 30— 40° С/ч (выдержка 4—6 ч) и потом до 450° С; дальнейшее охлаждение на воздухе.
...
Твердость поковок после отжига должна быть не выше НВ 269 при диаметре отпечатка не менее 3,7 мм. Микроструктура поковок — мелкозернистый, зернистый перлит и избыточные карбиды.
...
Отжиг поковок из сталей 8Х4В9Ф2-Ш и 8Х4М4В2Ф-Ш. Заготовки после ковки охлаждают в печи, нагретой до температуры 500° С, поэтому отжиг их можно начать непосредственно после выравнивания температуры по всей садке или холодные заготовки после ковки загружать в печь, нагретую до температуры 500—600° С После прогрева поковки нагревают до 830—850° С со скоростью 200° С/ч, выдерживают при этой температуре в течение 3—5 ч. Затем проводят охлаждение с печью вначале до температуры 720—750° С со скоростью 30— 40° С/ч, выдержка 4—6 ч и потом до 550° С, дальнейшее охлаждение на воздухе.
...
Твердость поковок после отжига должна быть не выше НВ 269 при диаметре отпечатка не менее 3,7 мм; микроструктура поковок — сорбитообразный или зернистый перлит с избыточными карбидами.
...
Для достяжения высокой твердости предела упругости при сжатии, износостойкости и контактной выносливости1 детали подшипника из сталей ШХ15, ШХ15СГ и ШХ20СГ подвергают закалке и низкому отпуску.
...
75° С. В случае использования однозоиной машины, температура воды или раствора которой 15—20° С, кольца в моечную машину поступают с температурой не более 50° С.
...
Отпуск закаленных и охлажденных до —[-20° С колец производится в электропечах сопротивления с циркуляцией воздухом, в калориферных печах или масляных ваннах (не позднее, чем через 3 ч в случае применения печей периодического действия).
...
Температура отпуска для стали ШХ15 должна быть 150—165° С, сталей ШХ15СГ и ШХ20СГ — 160—175° С с выдержкой в ваннах не менее 2 ч и в печ; х
...
Термическая обработка шариков н роликов. Требования к качеству поверхности шариков и роликов до закалки и после закалки и при отпуске аналогичны требованиям при термической обработке колец.
...
Нагрев под закалку шариков диаметром до 50 мм производится в муфельных печах, шариков диаметром большего размера — в соляных ваннах или на противнях в карусельных, конвейерных или рольганговых печах. Ориентировочные температуры нагрева и время выдержки приведены в табл. 6.
...
Л1елкие шарики диаметром до 12,700 мм закаливаются в масле, шарики всех остальных размеров — в водных растворах. Для предотвращения мягких поверхностных трооститовых пятен, наличие которых обусловлено образованием на поверхности шариков паровой рубашки, в воду добавляется 3,5—5% соды, а также широко применяется механическое удаление паровой рубашки путем перекатывания шариков диаметром от 50 мм и выше в качающемся или вращающемся устройстве или перемещения шариков меньшего размера (диаметром от 12 до 50 мм) по вертикально расположенному в виде винтовой линии устройству, удлиняющему путь движения шариков (ГПЗ-1).
...
Нагрев роликов под закалку (табл. 7) производится в муфельных печах, в печах с пульсирующим подом или рольганговых печах. Охлаждающая среда — масло 30—60° С.
...
Закалка деталей подшипника в горячие среды. Для некоторых определенных условий работы детали подшипников из стали ШХ15 должны иметь повышенную пластичность. В этом случае применяют закалку от 840—850° С в масле с температурой 120—130° С. Выдержка в закалочной среде составляет 120 ч. Ударная вязкость при этой обработке составляет 8—12 кгс/см2, твердость не менее HRC
...
Таблица 6. Ориентировочные температуры нагрева и выдержка прн закалке шариков ил стали ШХ15
...
Таблица 7. Ориентировочные температуры нагрева и выдержка при закалке роликов из сталей ШХ15, ШХ15СГ, ШХ20СГ
...
Электротермическая обработка колец железнодорожных подшипников. Электротермическая обработка колец подшипников из стали регламентированной прокаливаемости ШХ4 внедрена под руководством К- 3. Шепелявского на ГПЗ-8. При этом способе происходит поверхностная закалка кольца при глубинном нагреве его по всему сечению. Промышленная установка позволяет в течение 2—3 мин нагреть кольцо до 840—860° С (выдержка при этом составляет не менее 45 с), а затем охладить его интенсивным потоком воды, подаваемой между стенкой индуктора и нагретой деталью, что дает возможность закалить всю поверхность на твердость свыше
...
35—40. Благодаря этой обработке на поверхности создаются напряжения сжатия (50—70 кгс/мм2), которые способствуют повышению предела выносливости, стойкости против хрупких разрушений и питинга.
...
Азотирование стали ШХ15 перед закалкой. Азотирование некоторых типов подшипников позволило за счет создания в поверхностных слоях напряжений сжатия повысить долговечность их при эксплуатации. Азот
...
Таблица Я. Описание микроструктуры сталей ШХіД, ШХ15СГ, ШХ20СГ после термической обработки *
...
Рис. 2. Изменение содержания углерода и твердости по глубине цементованного слоя стали 20Х2Н4А после закалки с температуры 950° (/) и 800° С (2) [а.
...
В соответствии с распределением углерода по глубине цементованного слоя изменяются микроструктура и твердость (рис. 2). После закалки с температуры цементации структура состоит из аустенита, мартенсита и избыточных карбидов (Fe, Сг)3С. Твердость на поверхности равна HRC
...
Высокий отпуск. Одной из важнейших операций, влияющих на качество цементованных деталей, является отпуск. Правильно проведенный отпуск дает возможность получить в закаленном состоянии удовлетворительную микроструктуру, высокую твердость и наименьшее количество остаточного аустенита в цементованном слое. Целью высокого отпуска является получение перед низкотемпературной закалкой перлитной структуры в цементованном слое.
...
Распад остаточного аустенита в закаленном от 930—940° С цементованном слое происходит при нагреве до температуры высокого отпуска, изотермической выдержке, а также при охлаждении.
...
При нагреве распад остаточного аустенита наблюдается в бейнитном и перлитном интервале. При изотермической выдержке остаточного аустенита в интервале температур 200—650° С (рис. 3) имеются две резко выраженные зоны ускоренного распада, расположенные в интервале перлитного превращения (около 600° С) и в интервале бейнитного превращения (около 300° С), разделенные зоной устойчивого аустенита (400—500° С).
...
С увеличением содержания углерода температура перлитного превращения несколько снижается: так, для стали с 0,78—1,2% углерода оптимальной температурой распада остаточного аустенита является 600° С, а для стали с более высоким содержанием углерода — 550° С.
...
Рис. 1. Зависимость эффективной толщины цементованного слоя
...
Рис. 5. Зависимость твердости стали Х2К4А при Рис. 6. Изменение твердости по глу-различиых температурах отпуска от содержа- биие цементованного слоя стали ния углерода (И. И. Трусова)
...
Микроструктура цементованного слоя после термической обработки — скрыто- и мелкоигольчатый мартенсит, переходящий по мере уменьшения содержания углерода в мелкоигольчатый и игольчатый мартенсит. Замкнутая карбидная сетка в цементованном слое не допускается. Микроструктура сердцевины — низкоуглеродистый мартенсит.
...
Толщина цементованного слоя — до 10 мм в зависимости от требования в готовых деталях, припуска на шлифовку и деформации в кольцах.
...
Толщина цементованного слоя и микроструктура контролируются по свидетелям, изготовленными из прутковой стали 20X2H4A диаметром 55—60 мм одной и той же плавки для большой партии образцов (перед изготовлением производится обязательная проверка величины зерна, оно должно быть не крупнее балла 6 шкалы ГОСТ 5639—€5).
...
Микроструктура после высокого отпуска должна состоять из мелкозернистого перлита, видимые участки остаточного аустенита не допускаются.
...
Образцы после высокого отпуска подвергают в лабораторных условиях закалке от 790—800° и низкотемпературному отпуску, после чего измеряют твердость по сечению образца для определения эффективной толщины цементованного слоя с твердостью не менее HRC 58.
...
Рис. 5. Зависимость твердости стали Х2К4А при Рис. 6. Изменение твердости по глу-различиых температурах отпуска от содержа- биие цементованного слоя стали ния углерода (И. И. Трусова)
...
Кольца диаметром свыше 60 мм нагревают ТВЧ. Нагретое до 860° С в течение 3 мин кольцо по наклонному желобу подается на стол пресса, где калибруется коническим пуансоном до заданного чертежом размера и по второму наклонному желобу поступает в закалочный бак с маслом, температура которого 30—60° С.
...
Отпуск производится в конвейерной отпускной печи с принудительной циркуляцией воздуха прн температуре 150—170° С в течение 4—5 ч.
...
Кольца карданных подшипников изготовляются из стали 15Г1 и термически обрабатываются на специальном автоматизированном агрегате СБЦА-6. 24/3-2М1 конструкции ВНИИЭТО.
...
Автоматизированный агрегат состоит из двухбарабанной цементационно-за-калочиой печи (рис. 7) с механизированным закалочным баком, моечной машииы и отпускной печи. На агрегате осуществляется цементация при температуре 950° С в течение 7,5 ч (карбюризатор эндогаз с 10% городского газа) после подстужнвания до 850° С, промывка и низкотемпературный отпуск при 150° С. Общий цикл обработки составляет 11 —12 ч. Толщина цементованного слоя 1,0—1,4 мм.
...
Контроль. Твердость на поверхности колец из стали 18ХГТ должна быть не ниже HRC 60 (отпуск при 170° С) нли HRC 61 (отпуск при 150° С), твердость сердцевины не ниже HRC 30, а из стали 15Г1 — HRC 61—65.
...
Микроструктура цементованного слоя на стали 18ХГТ скрыто- и мелкоигольчатый мартенсит, переходящий по мере уменьшения содержания углерода в мелкоигольчатый и игольчатый мартенсит. Замкнутая карбидная сетка в цементованном слое не допускается. Микроструктура цементованного слоя на стали 15Г1 — игольчатый мартенсит и остаточный аустенит;'допускаются небольшие участки троостита.
...
В ряде узлов механизмов подшипник должен работать в агрессивных средах и при повышенных температурах. В этих узлах используется в основном коррозионно-стойкая сталь 95X18, находит также применение сталь 11Х18М.
...
Сталь 95X18 обладает удовлетворительной коррозионной стойкостью в азотной кислоте и ее парах, в 3%-ном растворе NaCl, в воде и др. только после закалки и отпуска до 400° С Надо отметить, что при температуре 480—500° С (вторичная твердость) в результате выделения карбидов коррозионная стойкость стали 95X18 резко понижается.
...
Нагрев колец и крупных шариков или роликов под закалку осуществляется последовательно в двух камерных печах, или соляных ваннах; шариков и роликов размером до 50 мм в низкотемпературной муфельной печи.
...
Рис. 7. Схема подачи цементационного газа в це-ментационно-закалочной печи СБЦА-6.24/3-2МІ (ОКБ-800):
...
В случае работы подшипников при отрицательных температурах (от —200 до +120° С) наилучший комплекс механических и антикоррозионных свойств имеет место при следующем режиме термической обработки: подогрев до 850° С, окончательный нагрев при 1070 ± 20° С, закалка в масле с температурой 30— 60° С, обработка холодом при —70° С и отпуск при 150—160° С.
...
При нагреве под закалку в вакуумной печи может быть осуществлен равномерный нагрев колец без предварительного подогрева; охлаждение в газовом потоке.
...
Отпуск производится в масляных ваннах или в печах с принудительной циркуляцией воздуха при 150—160° С в течение 3 ч. В случае повышенной твердости проводится дополнительный отпуск при 180—250° С. Твердость после термической обработки HR С 58—62.
...
Микроструктура стали 95X18 — скрытоигольчатый мартенсит и избыточные карбиды. Микроструктура стали 11Х18М — скрыто- и мелкокристаллический мартенсит и избыточные карбиды. Игольчатый мартенсит в микроструктуре ие допускается (режим термической обработки аналогичен режиму обработки стали 95X18).
...
Подшипники, работающие при повышенных температурах, подвергают отпуску при 400—420° С в течение б ч. Твердость деталей этих подшипников не ниже HRC 55.
...
Нагрев колец и тел качения под закалку производятся последовательно в двух соляных ваннах. Предварительный нагрев при температуре 800—830 С в ванне состава: 75—80% ВаС12 и 20—25% NaCl. Окончательный нагрев при 1220—1240° С в ванне 100% ВаС12. Продолжительность нагрева 8—10 с на 1 мм при толщине сечения детали 25 мм и 6 с на 1 мм для деталей с толщиной стенки более 25 мм (табл. 10).
...
Таблица П. Изменение твердости стали 8Х4В9Ф2-Ш в зависимости от температуры отпуска [15]
...
Строение слитка — основа качества крупных поковок. Качество крупных поковок в значительной степени определяется металлургическими факторами производства стали, степенью развития пороков стальных слитков. Чем крупнее слиток, тем больше время его затвердевания, тем сильнее развиваются ликвациои-ные процессы. Хотя последующий передел слитков (ковка и термическая обработка) несколько уменьшают микро- и макронеоднородность, особенности первичной структуры могут в той или иной степени сохраняться,
...
Осевая зона и верхняя часть слитка в наибольшей степени обогащены ликви-рующими элементами (С, Мп, Si, S, Р) и газами, в первую очередь водородом (зональная ликвация). Значительная ликвация наблюдается в пределах дендри-тов (дендритная ликвация) [9]. Так для слитка массой 200 т из смешанной роторной стали максимальный коэффициент ликвации углерода составляет 34,4%, наибольшее содержание его установлено на расстоянии V3 высоты от верха слитка. Максимальная отрицательная ликвация углерода 15,6% наблюдается в нижней части слитка, максимальная положительная ликвация серы в осевой зоне слитка на расстоянии V3 высоты от верха и вблизи дониой части. Элементы Si, Мп, Мо, Cr, Ni, V несколько ликвируют в верхнюю осевую часть слитка [12].
...
Помимо обеспечения требуемой формы заготовок горячая пластическая деформация повышает качество литого металла, так как способствует заварке макро-и микродефектов усадочного происхождения, повышению плотности, пластических свойств и ударной вязкости металла.
...
В литом состоянии сталь по прочностным свойствам практически изотропна, а по пластичности и вязкости обладает лишь незначительной анизотропией. С
...
Общая уковка и уковка на предварительных переходах не влияют на механические свойства крупных поковок, так как их воздействие частично или полиостью снимаются последующими высокими нагревами. Положительное влияние на механические свойства оказывает только уковка при последнем нагреве. Для получения высоких механических свойств образцов в продольном и поперечном направлениях рекомендуется уковка на окончательном переходе в пределах 2
...
В процессе ковки концентрация водорода в поверхностном слое несколько снижается, а по сечению поковок выравнивается. Степень завершения приведенных процессов определяется сечением деформируемых поковок, величиной и длительностью горячей пластической деформации, значением коэффициента диффузии водорода.
...
Горячая пластическая деформация оказывает влияние на процессы флокено-образования. Известно, что чем лучше проработка металла, тем меньше опасность возникновения флокенов, так как часть их заваривается в процессе горячей пластической деформации.
...
В последнее время все более широкое распространение находит ковка с под-стуживанием, при которой слиток подвергается обжатию на 7—8% с предварительным подстуживанием на воздухе до температуры 780—800° С на поверхности. При этом увеличивается деформация центральных слоев поковки, обладающих более высокой температурой по сравнению с поверхностью. Показано, что применение ковки с подстуживанием увеличивает степень проработки внутренних зон поковки в среднем иа 10—20% и относительное сужение металла внутренних зон на 15—30% в тангенциальном направлении.
...
Влияние химической и структурной неоднородности иа механические и технологические свойства поковок. Несмотря на то, что горячая пластическая деформация и последующая термическая обработка в значительной степени воздействуют на окончательную структуру крупных поковок, особенности первичной структуры могут в той нли иной степени сохраняться и определять их свойства (табл. 1).
...
Характеристики прочности практически ие изменяются при удалении от поверхности, а характеристики пластичности и вязкости падают при приближении к центру поковки. Микроструктура по сечению поковок представляет собой сорбит или перлит различной дисперсности зернистой или пластинчатой формы с небольшим количеством феррита. После нормализации на шлифах невооруженным глазом видны участки различной травимости, под микроскопом наблюдается структурная неоднородность, темные участки сорбиюобразного перлита пересекаются вытянутыми узкими участками слабой травимости в которых преимущественно располагаются неметаллические включения типа сульфидов (рис. 1). Указанная структурная неоднородность является следствием дендритной ликвации, которая, в свою очередь, наследуется от слитка, а при ковке приобретает вид чередующихся полос.
...
Снижение пластичности по мере удаления от поверхности к центру объясняется ростом содержания водорода. В изломе разрывных образцов от поковки часто наблюдается вязкое пятно, площадь которого тем больше, чем меньше содержание водорода в стали. Снижение ударной вязкости по
...
Влияние горячей пластической деформации на качество крупных поковок.
...
При термической обработке крупных поковок почти всегда образуются продукты распада переохлажденного аустенита в промежуточной области. Ик количество и характер, а следовательно, и степень влияния на механические свойства, особенно на ударную вязкость и склонность к хрупкому разрушению, определяются химическим составом стали (аустенита), степенью макро- и микроликвации, а также действительной скоростью охлаждения с температуры аустенитизации.
...
1. Микроструктура образца размером 23X15X15 мм, вырезанного
...
Решение подобных уравнений при знании начальных и граничных условий, определяющих взаимодействие твердого тела с охлаждающей средой, дает возможность найтн характер распределения температуры для любого момента времени в функции его размера и теплофизических характеристик. Однако в процессе охлаждения значения теплофизических констант изменяются в зависимости от температуры и структурного состояния. Фазовые превращения при охлаждении сопровождаются выделением теплоты, что уменьшает или приостанавливает снижение температуры в рассматриваемом объеме. Количество выделяемой теплоты будет зависеть от химического состава аустенита, степени его превращения и получаемой при этом структуры. Коэффициент теплопроводности и удельная теплоемкость являются главным образом функциями структурного состояния.
...
Совместное решение дифференциального уравнения теплопроводности для граничного и начального условий дает возможность найти решение для тел простейшей формы в критериальном виде [3]:
...
Рис. 3. Изменение температуры по сечению поковки диаметром 850 им из стали ЗБХНЗМФА при охлаждении с температуры 880° С на воздухе (а)
...
Рис. 2. Изменение температуры по сечению поковки из стали СоХН диаметром 1300 мм
...
Известен экспериментально-аналитический способ определения температур, ного поля крупных поковок в процессе нагрева или охлаждения с использованием теории подобия [1], предусматривающий одинаковость формы, физических свойств и граничных условий, а также постоянство температурного поля перед началом охлаждения, т. е. постоянство критерия Био. Равенство критериев Био для двух подобных, различных по размеру поковок может быть достигнуто либо за счет коэффициента теплоотдачи, либо теплопроводности. Зная время охлаждения конкретного места сечения эталона (поковки), можно найти температуру за данный отрезок времени в сходственной точке поковки другого размера по формуле [5]:
...
Анализ существующих способов определения температурного поля крупных поковок приводит к необходимости сочетания расчетных методов с экспериментальными.
...
Для иллюстрации этого приведены экспериментальные данные по определению температурного поля поковок диаметром 1300 мм (рис. 2) [15] и 850 мм (рис. 3), а на рис. 4 показано изменение температуры поковки диаметром 850 мм при охлаждении на воздухе в функции текущего радиуса (r/R)2, при постоянном времени охлаждения. На рис. 5 представлена зависимость времени охлаждения поверхности и центра поковок от их диаметра и температуры охлаждения, а на рис. 6 показан фактический режим охлаждения на воздухе ступенчатой поковки диаметром 2200 мм с зачеканкой термопар на различном расстоянии от поверхности [16].
...
Ниже приведен пример расчета температурного поля для поковок диаметром 330, 540 и 850 мм из роторной стали при охлаждении с 880° С на воздухе и в масле с подстуживанием.
...
Рис. 6. Экспериментальное температурное поле после нормализации ступенчатой поковки диаметром 2200 мм с
...
Рис. 7. Изменение коэффициента теплоотдачи при охлаждении в масле в за-в иснмости от температуры охлаждаемой поверхности
...
Температурное поле поковок при охлаждении на воздухе в интервале температур 880—280° С рассчитывали двумя методами: по средним значениям К
...
Рис. 6. Экспериментальное температурное поле после нормализации ступенчатой поковки диаметром 2200 мм
...
Рис. 8. Расчетное температурное поле по сечению поковкн диаметром 850 мм прн охлаждении на воздухе с
...
вок устанавливаются на основе опыта заводов и отличаются большой продолжительностью, что не всегда достаточно обосновано. В связи с этим очень важное значение приобретает определение устойчивости аустенита в различных точках сечения поковок как в изотермических условиях, так и при непрерывном охлаждении со скоростями, имеющими место в реальных условиях. На устойчивость переохлажденного аустенита помимо легирования оказывают влияние разнозер-нистость стали по сечению поковок, зональная и дендритная ликвация, температура, до которой нагревались различные слои поковки при термической обработке. Построение изотермических и термокинетических диаграмм превращения переохлажденного аустенита должно служить отправным моментом при разработке оптимальных режимов термической обработки крупногабаритных изделий.
...
Рис. 8. Расчетное температурное поле по сечению поковкн диаметром 850 мм _прн охлаждении на воздухе
...
На рис. 13 даны диаграммы изотермического превращения аустенита роторной стали 35ХНЗМФА. Изменение продолжительности инкубационного периода как в перлитной, так и в промежуточной областях в зависимости от места сечения поковки связано с ликвацией углерода н легирующих элементов в исходном слитке (см. табл. 2). Снижение содержания углерода при удалении от поверхности (в нижней части слитка) приводит к тому, что промежуточное превращение в центральной зоне поковки идет при более высоких температурах, вследствие чего время до
...
неодновременностью протекания фазовых превращений к изменению удельного объема фаз, возникновению временных и остаточных напряжений. Характер и величина возникающих напряжений будет определяться изменением температурного поля в процессе охлаждения.
...
Рис. 10. Диаграммы изотермического превращения аустенита в поковке диаметром 700 мм из стали 60ХГ:
...

Цементация стали
Зварювальні матеріали
Контактная сварка
Термическая обработка в машиностроении: Справочник
Металлургия черных металлов

"Сварка-ЛИБ" - Техническая библиотека сварщика | Сварка, термообработка, материалы, металлы и сплавы

admin

Термическая обработка в машиностроении: Справочник