Термическая обработка в машиностроении: Справочник

Листать книгу

Страницы: ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...

скачать книгу Термическая обработка в машиностроении: Справочник

Рис. 60. Микроструктура бстририванного елея, ювлучеинв™ на шелезе (а) и схема распре" деления «©«центрации бара
...
Углерод в процессе борировании оттесняется вглубь, и непосредственно под слоем боридов образуется зона, обогащенная углеродом (рис. 61, б), протяженность которой значительно превосходит глубину зоны боридов. Применение метода радиоактивных изотопов показало, что углерод полностью вытесняется из зоны боридов вглубь [35]. Легирование стали карбидообразующнми элементами снижают глубину переходной зоны с высоким содержанием углерода, а некарбидо-образующими элементами или не изменяют (№, А1) или несколько увеличивают ее (81, Си). Чем сильнее легирующий элемент замедляет диффузию углерода, тем меньше ширина переходной зоны и выше в ней концентрация углерода [35]. Бор, присутствующий в переходной зоне, укрупняет зерно аустенита (рис. 61,6). Легирование стали карбидообразующими элементами, особенно титаном, снижает или предотвращает рост зерна аустенита в переходной зоне и матрице. В сталях, содержащих повышенное количество кремния,'в переходной зоне образуется графит и феррит. При образовании графита борированный слой легко скалывается.
...
Углерод и легирующие элементы уменьшают "толщину борированного слоя. Толщина борированного слоя на низколегированных перлитных сталях практически одинакова. Наибольшее .снижение толщины борированного слоя наблюдается в высоколегированных сталях. С повышением температуры общая толщина борированного слоя возрастает, ио на кривой наблюдается перелом .при температуре образования аустенита (рис. 62). Толщина сплошного слоя боридов прщ «том уменьшается и получают большое развитие боридиые иглы.
...
Микротвердость борида РеВ — Н1002000, а борида Ре2В — Н1аоТ650. Наличие углерода в стали не изменяет твердости боридов. Легирующие элементы Т1, Мо, Ш, Сг увеличивают твердость РеВ, не изменяя твердости Ре^В. Наоборот, А1 и Сг уменьшают твердость боридов РеВ 135]. При нагреве бор ид РеВ устойчив до 800° С, а Ре2В до 1000° С. Твердость боридиых фаз не изменяется при всех температурах их существования. При борировании сталей ХВГ, ХТ2М, Р9 и Р18 микротвердость достигает Н 2450—34.35. Борированный слой обладает высокой износостойкостью.
...
Рис. 60. Микроструктура бстририванного елея, ювлучеинв™ на шелезе (а) и схема распре" деления «©«центрации бара
...
30%; предел коррозионно-усталостной прочности повышается на 50% (гладкие образцы). После закалки и низкого отпуска предел выносливости сильно снижается, что, вероятно, связано с образованием в борированном слое трещин, повышением чувствительности сердцевины к концентрации напряжения и резким снижением остаточных сжимающих напряжений или даже изменением их знака [43]. Предел выносливости снижается и у высоколегированных сталей, сердцевина которых при охлаждении с температуры насыщения закаливается.
...
После закалки и высокого отпуска (500° С), благодаря более высоким остаточным напряжениям сжатия (см. рис. 63) и меньшей чувствительности сердцевины к концентрациям напряжений наличие трещин в боридном слое стано
...
вится менее опасным, в связи с чем предел выносливости возрастает. После борирования, при наличии концентраторов напряжения, предел выносливости всегда повышается [43].
...
Для однофазного борировання хорошие результаты дают ванны следующего состава: 1) 70% Na2B4Ov + 30% SiC; 2) 60% M%B4Qr + L5% NaCl -+-25% снлиг-комаргаица (с 17% Мп); 3) 60—65% NaaB407 -f- 20^-30% В£)3 +
...
Однофазное (Fe2B) покрытие может быть получено и при электролизном бо-рировании, если катодная плотность менее 0;1 А/см?. В ряде случаев может быть рекомендовано скоростное борирование с: применением энерговыделяющих паст. В этом случае иа обрабатываемое изделие: последовательно) наносятся две пасты: 1) активная (97% аморфного бора, 2%, алюминиевой пудры-, 1% фтористого магния-, замешанных на жидком стекле), и. 2) эиерговыделяющая (22% алюминиевого порошка, 58% железной окалины, 10% карбида бора, 5% кварцевого песка и 5% натриевой селитры, замешанных иа жидком стекле). Детали а-асылаются песком и при помощи запального состава воспламеняют энерговыделяющую. пасту.
...
В-период протекания реакции (~2—3 мин) температура возрастает до 1050— 11'00° С. В результате образуется базированный слой толщиной 0;05мм и Я20о 1650. Используя только активную пасту, можно проводить борирование в герметичном контейнере. В этом случае при 950е С за 3—4 ч на стали 45 образуется слой толщиной 0,1-—0i 1-5'
...
Борирование применяют для: повышения износостойкости втулок грязевых нефтяных иасосов', дисков пяты турбобура, вытяжных, гибочных и формовочных штампов, деталей механизмов и машин, работающих в абразивных, условиях (детали гусеничных машин,, различного рода транспортеров, цепей и т.д.), деталей ripecc-форм и машии для литья цветных металлов, и сплавов ит. д. Стойкость указанных деталей после борировання возрастает в 2—10 раз.
...
В последнее время проведена много работ по насыщению стали бором совместно с другими элементами (боросилицироваиие, борохромирование, бороалитирование и т. п.).
...
Двухкомпонентиые насыщения с участием бора можно осуществлять в порошках, в расплавах электролизным и безэлектролизным методами, реже в газовой фазе.
...
При электролизе расплавленной буры к ней добавляются окислы металлов, например 3—5%. Сг203 (борохромирование) или 8—10% А1203 (бороалитирование). Возможно и последовательное насыщение вначале хромом (или алюминием), а затем бором.
...
Бороалитирование и боросилицироваиие стали применяют для повышения износостойкости и, значительно реже, коррозионной стойкости и жаростойкости. Следует, однако, иметь в виду, что двух- и многокомпонентное насыщение с участием бора, ие имеет существенных преимуществ перед обычным борирова-нием [34].
...
Диффузионное насыщение металлов — химико-термический процесс, состоящий в насыщении поверхности стали металлами (Al, Сг, W, V, Nb, Zn и др.) и их- комплексами с целью изменения ее состава и структуры.
...
Насыщение поверхности стали элементами осуществляют при температурах 700—1400° С следующими способами: 1) погружением в расплавленный металл, если диффундирующий элемент имеет невысокую температуру плавления (например, алюминий, цинк); 2) погружением в расплав солей, содержащих диффундирующий элемент (с электролизом и без применения электролиза); 3) из сублимированной фазы путем испарения диффундирующего элемента (парофазиый метод); 4) насыщением-из-газовой фазы (контактным или неконтдктным. методом), состоящей из галогенных соединений диффундирующего элемента [37, 14].
...
Для проведения процессов диффузионного насыщения металлами и неметаллами из расплава солей применяют электролизное насыщение, при котором обрабатываемое изделие служит катодом. При' проведении диффузионной метадлиз*.
...
5. ДИФФУЗИОННОЕ: НАСЫЩЕНИЕ СТАЛИ МЕТАЛЛАМИ! И НЕМЕТАЛЛАМИ
...
■Ции в расплаве солей .без электролиза диффундирующий элемент, входящий в их состав, восстанавливается в :рез»улыгате протекания химических реакций [55].
...
Во многих случаях насыщению предшествуют химические реакции, происходящие на границе раздела обрабатываемой поверхности с расплавом соли.
...
Парофазный метод чаще проводится путем нагрева обрабатываемого изделия в вакууме. При этом насыщаемые изделия могут находиться в контакте с порошковой смесью, содержащей диффундирующий элемент (контактный метод), или располагаться на расстоянии от нее (неконтактный способ).
...
При неконтактном методе обрабатываемые изделия нагреваются до .более низкой температуры, чем .насыщающий металл или его ферросплав. Контактный метод ■может осуществляться в герметичных или негерметичиых контейнерах при нормальном давлении. Во избежание окисления процесс рекомендуется вести в защитной или нейтральной среде (азоте, аммиаке, аргоне и т. д.). Технология насыщения из газовой фазы обычно предусматривает одновременное .проведение .процесса насыщения л генерацию необходимых для процесса галоидных соединений диффундирующего элемента.
...
Талогеииды получают путем воздействия иа диффундирующий элемент или его ферросплав соответствующего галоидного или галойдоводородного (НГ) газа, где Г — галлойд (С1,
...
При контактном методе насыщения (в порошках.) в порошковую смесь в качестве активизатора чаще вводят 1ЧН4С1.
...
Рис. 64. Схема циркуляционной установки шахтиого типа:
...
Алитированию подвергаются чаще низкоуглеродистые стали, а также жаростойкие и жаропрочные сплавы с целью дополнительного повышения их сопротивления газовой коррозии и увеличения ресурса. Алитирование в течение длительного времени (3000 ч и более) увеличивает жаростойкость углеродистой стали в
...
Это позволяет рекомендовать алитирование для изделий из углеродистых и экономно-легированных аустенитных сталей, работающих до 800° С.
...
Однако следует иметь в виду, что в процессе эксплуатации защитные свойства алитированного слоя снижаются. Это объясняется диффузией атомов алюминия в-глубь основного металла (процесс рассасывания) и встречной диффузии атомов железа к поверхности, где оии окисляются. Процесс рассасывания алюминия приводит к уменьшению его концентрации на поверхности. При снижении концентрации алюминия до 8,0% теряет защитные свойства алитированный слой.
...
Диффузионное насыщение алюминием (алитирование) газовым методом наиболее вероятно протекает за счет реакции диспропорционирования:
...
Алитированный слой (рис. 65) представляет собой a-твердый раствор алюминия в железе. На поверхности, в соответствии с диаграммой состояния Fe—Al, возможно образование одной или нескольких интерметаллндных фаз состава; FeAl2, FeAl, Fe3Al, Fe2Al5. Вследствие малой растворимости углерода в алюминиевом феррите, он оттесняется из поверхности вглубь, образуя под слоем os-фазы зону, обогащенную углеродом.
...
При образовании в слое интерметаллндных фаз возможна аксиальная текстура. Увеличение содержания в стали углерода и легирующих элементов тормозит диффузию алюминия и уменьшает толщину алитированного слоя (рис. 66) сталей. В процессе алитирования легированных сталей происходит диффузионное перераспределение легирующих элементов. В зависимости от природы легирующих элементов наблюдается их диффузия в сердцевину изделия или к поверхности. Твердость алитированного слоя не превышает HV 500. Износостойкость низкая. При высоком содержании алюминия (более 30%) диффузионный слой хрупок.
...
Для снижения концентрации алюминия в слое и уменьшения хрупкости али-тированные изделия подвергают отжигу при 900—1000° С. Толщина слоя при этом возрастает на 20—40%. Порошковое и жидкое алитирование снижает предел выносливости углеродистых сталей тем сильнее, чем больше толщина слоя [43]. Например, при толщине алитированного слоя более 0,2 мм предел выносливости стали 45 снижается на 35—50%, а при толщине слоя 0,05 мм на 5—10%. Тонкие алитированные слои (0,05—0,07 мм), содержащие до 20% Al, хорошо деформируются в холодном и горячем состоянии.
...
зультаты получены при алитировании в плазме тлеющего разряда. При алитиро-вании в тлеющем разряде улучшаются термодинамические и кинетические условия образования низших галогенидов алюминия, являющиеся переносчиками его к поверхности; облегчается протекание реакции диспропорционирования на поверхности раздела активная среда — металл.
...
В промышленности применяют кратковременное жидкое алитирование (альдин). В этом случае изделие нагревают в расплаве флюса, находящегося в ванне со слоем расплавленного алюминия на дне. Нагрев в флюсе продолжаете! 4—5 мин, после чего изделие поступает в расплавленный алюминий, в котором выдерживается при 720—740° С
...
Рис. 65. Микроструктура алитированного слоя иа стали СтЮ ( Х200)
...
Рис. 67. Влияние температуры и продолжительности алитирования иа Толщину слоя стали с различным содержанием углерода: а —
...
работки чистой поверхности. После алитирования слой состоит из слоя алюминия и диффузионного слоя (а-фазы). Этот метод рекомендуется для листов и проволоки с целью повышения их коррозионной стойкости и окалиностойкости до 700° С. Алитированный слой обладает высокой пластичностью.
...
Для алитирования предложена также ваииа, состоящая из тетрабората К и Na (1 : 1), в которую добавляют 10—20% порошка алюминия. В
...
Рис. 67. Влияние температуры и продолжительности алитирования иа Толщину слоя стали с различным содержанием углерода:
...
В последние годы разработан ряд методов низкотемпературного алитирования. Например, предложен метод алитирования, основанный на осаждении на поверхность обрабатываемого изделия алюминия из газовой фазы, получаемой в результате термического разложения паров алюминийорганических соединений, например триизобутилалюминия [20]. Прн 260° С скорость роста осажденного алюминия 0,5—1,0 мкм/мин. Оптимальная толщина покрытия 30—60 мкм. Далее проводится отжиг при 500—850° С 4—6 ч в защитной атмосфере. В результате алитирования на поверхности образуется диффузионный слой, состоящий из интер-металлидных фаз FeAl3 и Fe2Al5, обладающий высокой окадиностойкостью.
...
Высокая скорость алитирования достигается прн использовании ванны, состоящей из КС1 и LiCl (2:3), к которой добавляется фтористый алюминий (Зчг 10%) и порошок алюминия (10—15%). В этой ванне при 600° С в течение 4,0 Ч толщина диффузионного слоя достигает 0,2 мм [20].
...
Представляет интерес метод алитирования углеродистых и аустенитных сталей с использованием суспензий [56]. Суспензия состоит из алюминиевой пудры ПАК-4 и ПАП-2 с размером частичек 70—100 мкм и дисперсионной среды (связки) — раствора лака-цапон № 951 (30 об.%) и растворителя № 646 (70 об.%). Обмазка наносится на детали окунанием и последующей просушкой при 140— 150° С. Подготовленные таким образом детали нагреваются в печи в течение 15— 20 мин при 950—1050° С.
...
Алитированный слой состоит на поверхности из тонкого слоя FeAl и далее следует а-фаза. Слой обладает высокой жаростойкостью. Более высокая жаростойкость может быть получена при алюмосилицировании. При алюмоснлициро-вании суспензия содержит 85% Al и 15% Si (порошок кристаллического кремния). Насыщение проводится при 1050° С (углеродистые стали) н 950° С (аустенитные стали). В этом случае формируется диффузионный слой, состоящий из а-твердого раствора алюминия и кремния в железе.
...
Алюмосилицирование может осуществляться и методом порошков в смеси 98% [50% А1203 + 50% (70% Si02 + 30% Al)] + 2% NaF. Прн насыщении углеродистой стали на поверхности образуется диффузионный слой, состоящий из легированного кремнием алюминида Fe2Al6, упорядоченных твердых растворов FeAl и Fe3Al, содержащих кремний и a-твердого раствора Al и Si в железе.
...
Существенно повышает жаростойкость, по сравнению с алитированием, никельалитирование. В этом случае на обрабатываемую деталь (гальваническим, химическим или путем термической диссоциации паров карбонила никеля Ni(CO)4) наносится слой никеля, после чего проводится алитирование. Алитирование проводят из расплава алюминия или другими методами. Никель, с одной стороны, образует алюминиды никеля, обладающие высокой жаростойкостью, а с другой стороны, тормозит диффузию алюминия из алитированного слоя в глубь основного металла, благодаря чему высокая концентрация алюминия на поверхности сохраняется более длительное время.
...
Алитированию и алюмосилицированию подвергают топливники газогенераторных машин, чехлы термопар, детали разливочных ковшей, клапаны автомобильных двигателей и другие детали, работающие при высоких температурах.
...
Алитирование, помимо повышения окалиностойкости, предотвращает выделение углерода на поверхности сплавов в виде сажи, состоящей из СН4 и СО, вследствие ослабления каталитического влияния поверхности. Сажа, выделяясь на поверхности радиационных неалитированных трубок, вызывает их перегрев и преждевременный выход из строя.
...
Жаростойкость стали после алитирования и алюмосилицирования примерно одинаковая. На никелевых сплавах алюмосилицирование обеспечивает более высокую их жаростойкость. Отмечена также большая устойчивость алюмосилици-рованных слоев по сравнению с алитированными против диффузионного рассасывания при высокотемпературных испытаниях.
...
Хромированием называется химико-термическая обработка, заключающаяся в диффузионном насыщении поверхностного слоя стали хромом, при
...
Хромированием называется химико-термическая обработка, заключающаяся в диффузионном насыщении поверхностного слоя стали
...
Рис. 69. Изменение концентрации хрома и углерода у стали с 0,25% С после газового хромирования неконтактным (а) и кош тактным (б) способами
...
Рис. 69. Изменение концентрации хрома и углерода у стали с 0,25% С после газового хромирования неконтактным (а) и кош тактным (б) способами
...
шают толщину хромированного слоя (рис. 71). Это объясняется, с одной стороны, тем, что диффузионная подвижность хрома в а-фазе значительно выше, чем в
...
При высоком содержании (более 1—2%) в низкоуглеродистой (0,06% С) стали таких легирующих элементов, как Nb, Ti, V наряду с a-фазой в хромированном слое могут образовываться интерметаллйческие соединения FeaNb и Fe2Ti. Это приводит к обеднению твердого раствора a-легирующими элементами.
...
Для деталей, работающих в агрессивных средах, хромированный слой должен состоять из а-фазы и иметь толщину 0,1—0,15 мм. Для деталей, работающих в условиях сильного износа и коррозии, рекомендуется'карбидный слой толщиной 0,025—0,03 мм.
...
Наиболее широко применяют газовый метод диффузионного хромирования, осуществляемый контактным способом (в порошках), содержащих хром (феррохром) и активные добавки в виде галогенидов аммония. Простота метода способствует его широкому применению.
...
Перспективными также являются газовый метод хромирования в средах Н2 + НС1, Н2 ■+ HF, CrCl2 -f Н2 и циркуляционный метод, при котором перенос диффундирующего элемента на обрабатываемую поверхность осуществляется в замкнутом газопроводе с регулируемым перепадом температур. Это позволяет восстанавливать газовую среду за счет обратимых химических реакций и многократно использовать ее в течение всего технологического цикла.
...
Разработан ряд других методов хромирования [14], например в аэрозолях, газовое хромирование при индукционном нагреве, хромирование в обмазках при контактном или индукционном нагреве.
...
Хромирование существенно не изменяет механические свойства при статическом растяжении, повышает предел выносливости при комнатной и повышенной температуре гладких образцов. Это связано с образованием в диффузионном слое остаточных напряжений сжатия. Однако с увеличением толщины карбидного слоя до 0,03—0,05 мм предел выносливости гладких образцов может снижаться. При наличии концентраторов напряжений предел выносливости после хромирования всегда возрастает.
...
Диффузионное насыщение хромом уменьшает скорость ползучести стали и увеличивает сопротивление термическим ударам [14]. Хромирование до 800—900° С обеспечивает высокую жаростойкость как обычных конструкционных сталей, так и аустенитных. Жаростойкость низкоуглеродистой хромированной стали при 700—900° С такая же, как у стали 12Х18Н10Т. Легирующие элементы (Мп, V,
...
шают толщину хромированного слоя (рис. 71). Это объясняется, с одной стороны, тем, что диффузионная подвижность хрома в а-фазе значительно выше, чем
...
Большой интерес представляет новый технологический процесс диффузионного хромирования в вакууме стальной холоднокатаной ленты и труб 1. Хромирование проводится в вакууме (КГ1—10" 3 мм рт. ст.) при температуре ~1300°С из сублимированной фазы, образующейся при испарении феррохрома ФХ010 С>69%
...
Разработанные режимы и конструктивное выполнение агрегатов позволяют получить при •—1300° С на движущейся ленте из стали 08 хромированный слой со скоростью около 20—40 мкм/мин. В зависимости от требуемой толщины хромированного слоя скорость ленты может меняться от 1 до 60 м/мин.
...
Толщина слоя составляет 20—150 мкм. Хромированный слой представляет собой а-раствор с концентрацией хрома на поверхности 35—60% . Хромированная лента легко подвергается гибке, штамповке и сварке и обладает высокой сопротивляемостью коррозии и жаростойкостью до 800° С. Хромированная лента рекомендуется в качестве материала для кожухов печей, теплообменников, глушителей, выхлопных трубопроводов и т. д.
...
Хромирование аустенитных сталей часто сопровождается образованием на поверхности наряду с а-фазой а-фазы. Поскольку «-фаза не обеспечивает высокое сопротивление задиру, а о-фаза охрупчивает слой, для повышения эрозионной стойкости, сопротивления задиранию и износостойкости аустенитных сталей при повышенных температурах ЦНИИТМАШем предложена комбинированная химико-термическая обработка, состоящая из диффузионного хромирования в порошкообразной смеси при 1050—1100° С с последующей нитридизацией (азотирование в среде хорошо очищенного азота при температуре 1070—1100° С). В этом случае на поверхности диффузионного слоя образуется сплошной слой нитрида Cr2N с высокой микротвердостью: >Я 850 для стали 12Х18Н9Т и Н 850—900 для стали ХН35ВТ. Эффективная толщина слоя составляет 0,08—0,12 мм. Содержание хрома на поверхности —50%, азота 5—6%. Процесс применяется для упрочнения регулирующих и стопорных клапанов и деталей узлов паропуска паровых турбин с высокими рабочими параметрами, а также подшипниковых и других деталей герметичных насосов для перекачки агрессивных сред.
...
Применение получили процессы комплексного насыщения хромом и углеродом (карбохромирование), алюминием (хромоалитирование), кремнием (хромо-силицирование) и т. п.
...
Карбохромирование. Последовательное насыщение вначале углеродом, а затем хромом 2 повышает твердость, износостойкость, жаростойкость и коррозионную стойкость стали в различных средах. При карбохромировании образуются более толстые карбидные слои (Cr, Fe^Ce и (Cr, Fe), С,, уменьшается толщина переходной зоны, не происходит обезуглероживание подслоя [14]. Карбохромирование рекомендуется применять для повышения задиро- и износостойкости деталей, форм из стали 4Х5В2ФС для литья под давлением алюминиевых сплавов и повышения коррозионно-усталостиой прочности.
...
Хромосилицирование. Это хнмико-термическая обработка, заключающаяся в диффузионном насыщении поверхностного слоя стали одновременно или раздельно хромом и кремнием при температуре в интервале 900—1200° С в соответствующей среде. Хромосилицированный слой по сравнению с хромированным и силицированным^ обладает большей окалиностойкостью и кислотостойкостью в азотной, серной и соляной кислотах ¿38]. Хромосилицирование повышает эрозионную стойкость изделий в газовой среде при высоких температурах. Для насыщения используют смеси порошков хрома, кремния, окиси алюминия и хлористого аммония или смесь соответствующих ферросплавов. В порошковых смесях содер-
...
жание ферросилиция может колебаться от 5 до 20%, феррохрома от 55 до 20% при содержании 35% А12Оз и 5% NH4C1. В промышленности некоторое применение нашло газовое хромосилицирование при 950—1000° С в среде НС1 + Н2 или CL Возможно и электролизное хромосилицирование [38] в расплаве, состоящем из моносиликата натрия NaSi03 и окиси хрома (10—15%). Для повышения жидко-текучести в расплав добавляют хлористый натрий (15—20% от массы основной смеси). Плотность тока 0,2—0,3 А/сма; температура насыщения 1000—1100° С.
...
Более технологичен процесс безэлектролизного хромосилицирования в тех же по составу расплавах, что и электролизное, но с добавкой восстановителя-силико-кальция (10—12% от массы расплава). Строение диффузионного слоя и его свойства зависят от метода насыщения и состава стали.
...
При электролизном и жидком хромосилицирования иизкоуглеродистых сталей диффузионный слой состоит из a-раствора Сг и Si в Fe (HV
...
При хромосилицировании среднеуглеродистых сталей иа поверхности образуется тонкий слой (5—10 мкм) силицидов хрома CrSi или Cr3Si (Я50 500—700), далее следует карбидная зона, состоящая из Сг2дСв или Cr7 С8 (Н
...
Xромоалитирование (хромоалюминированиё). Хромоалитирование— химико-термическая обработка, заключающаяся в диффузионном насыщении поверхности сплава одновременно (или раздельно) хромом или алюминием при температуре 900—1200° С в соответствующей среде.
...
Хромоалитирование применяют с целью получения на сплавах диффузионных слоев, обладающих более высокой жаростойкостью (до 900° С) и эрозионной стойкостью по сравнению с хромированным и алитированный слоями. Чаще хромоалитирование проводится из порошков элементов, ферросплавов или специальной лигатуры (25% Al, 2—20% Fe, остальное хром).
...
Меняя состав хромоалитирующей смеси, можно существенно изменять относительное содержание хрома и алюминия на поверхности и толщину диффузионного слоя.
...
К основным методам диффузионного цинкования относятся: цинкование в расплавленном цинке, в порошке цинка и в парах цинка. При горячем цинковании протравленное и промытое изделие через слой флюса погружают в расплавленный цинк (430—460 С) и выдерживают в нем 15—90 с, получаемая толщина слоя 0,02— 0,03 мм. Цинкование в порошке цинка (75—90% 2п) выполняется в в контейнерах или в печах с вращающейся ретортой при температуре 350—450° С
...
В зависимости от режима насыщения в диффузионном слое на поверхности железа может образоваться т]-фаза (твердый раствор железа в цинке), далее слой интерметаллндных фаз Ре2п13, ГеХп^
...
Для повышения коррозионной стойкости различных изделий (листы, трубы, проволока, посуда, аппаратура для получения спиртов, холодильников, газовых компрессоров и т. д.) чаще применяют цинкование путем погружения изделий в расплав цинка.
...
Силицированием называется химико-термическая обработка, заключающаяся в диффузионном насыщении поверхности сплавй кремнием при температуре 950—1100° С в соответствующей среде (табл. 26).
...
У силицированного слоя высокая устойчивость против коррозии в морской воде, в кислотах (НгЮ3, Н25С>4,
...
Строение силицированного слоя зависит от метода силицироваиия. После электролизного и жидкостного силицироваиия, а также газового силицироваиия в моносплаве (см. табл. 26), диффузионный слой состоит из а-фазы (кремнистого феррита, рис. 72, а),
...

Цементация стали
Зварювальні матеріали
Контактная сварка
Термическая обработка в машиностроении: Справочник
Металлургия черных металлов

"Сварка-ЛИБ" - Техническая библиотека сварщика | Сварка, термообработка, материалы, металлы и сплавы

admin

Термическая обработка в машиностроении: Справочник